Styrel est LA filiale en informatique industrielle du groupe Ametra. C’est également une marque forte reconnue dans le secteur après près de 40 années d’existence. Cette reconnaissance s’est construite avec le temps grâce à l’implication et l’expertise de nos collaborateurs mais également via la construction de partenariats stratégiques à même de proposer les solutions technologiques les plus adaptées à nos clients. Deux partenariats ont particulièrement contribué à la construction de cette expertise : le premier, il y a plus de 30 ans, avec National Instruments, l’éditeur leader mondial de solutions logicielles et matérielles de test, mesure et d’instrumentation. Que ce soit par la maitrise des suites logicielles (LabView, TestStand, VeriStand) ou matérielles (CompactDAQ, CompactRIO, châssis PXI), ce partenariat gagnant-gagnant a permis à Styrel de proposer les solutions de bancs de tests sur mesure parmi les plus performantes du marché. le second avec Portwell, leader mondial sur le marché des composants informatiques durcis pour des applications industrielles. Le travail collaboratif de Portwell et de Styrel depuis plus de 20 ans a permis d’accompagner nos clients avec le co-développement, générations après générations, de solutions de PCs industriels sur mesure, performantes, robustes et évolutives. Processeurs et cartes graphiques dernière génération, cartes mères PICMG, châssis durcis, extensions de slots de cartes PCIe, alimentations embarquées font notamment partie du catalogue de solutions pérennes et performantes répondant aux enjeux les plus pointus de nos clients. L’expertise technique et cette culture de partenariats approfondis font partie intégrante de l’ADN et de la force de Styrel. Nous abordons l’avenir avec optimisme en continuant à accompagner nos clients au plus près de leurs besoins grâce au renouvellement de ces partenariats historiques, tout en conservant cette veille et cette écoute nous ayant permis depuis 40 ans de nous adapter aux évolutions technologiques constantes d’un marché de l’informatique industrielle en perpétuelle évolution.
Fabrication additive : quels défis pour la pérennité et l’adoption grandissante de ce procédé ?
La fabrication additive (FA) a incontestablement le vent en poupe. Le procédé offre des possibilités exceptionnelles et possède un avenir brillant. Sous quelles conditions envisager sa durée de vie et pleine adoption ? A l’heure actuelle, beaucoup de secteurs y ont déjà recours. On peut notamment citer l’aéronautique, où elle est utilisée pour produire des pièces spécifiques, notamment celles à géométrie complexe où la FA présente un avantage indéniable. Le fait que l’on puisse quasi réaliser les géométries TPMS (matériaux architecturés) par ce biais souligne bien la valeur ajoutée du procédé par rapport aux approches traditionnelles. Il n’est malgré tout pas possible de comparer de manière identique une pièce issue de la fabrication additive ou conçue selon des procédés traditionnels. Les matériaux utilisés ne sont pas exactement les mêmes (pièce en polymère injecté par exemple) et les traitements post-fabrication (pièce métal) peuvent varier, ce qui peut entraîner des écarts. C’est donc plutôt du côté des freins et défis technologiques qu’il faut se tourner pour réfléchir à la pérennité du processus de fabrication additive. A l’heure actuelle par exemple, les fabricants travaillent sur des matériaux pour faire sauter le verrou technologique lié aux poudres et l’éventail de choix de matériaux s’étend de plus en plus. Si un avenir exceptionnel est promis à la FA, plusieurs défis de taille sont à relever : La répétabilité : le procédé brut en tant que tel ne permet pas d’assurer une véritable répétabilité des pièces et de la mécanique ; Les caractéristiques des matériaux ; Le temps de fabrication ; La taille des pièces : l’aspect dimensionnel porte notamment sur le fait de pouvoir fabriquer des pièces de très grandes dimensions, qui sont souvent faites en plusieurs morceaux… L’augmentation de la capacité des machines sera l’une des étapes à venir ; L’état de surface : l’amélioration de ce dernier est particulièrement cruciale, car obtenir une finition très polie nécessite à l’heure actuelle des opérations de finition supplémentaires. Cet état s’est déjà amélioré, comme on le voit sur les polymères. De nombreux travaux sont en cours et l’on s’approche de plus en plus des objectifs attachés à ces critères. Dans tous les cas, la fabrication additive est devenue le premier réflexe de nos clients, en particulier dès lors qu’une géométrie complexe ou qu’une petite série est en jeu. Découvrez dès maintenant le site officiel du groupe Ametra et rejoignez-nous sur LinkedIn pour ne rien manquer des actualités sectorielles du moment !
