Bien plus qu’une seule approche destinée à réduire les coûts de conception et de fabrication, le Design to Cost relève d’une véritable philosophie d’entreprise. Qu’implique ce modèle de gestion de projet, quels sont ses avantages et ses facteurs clés de succès ? Qu’est-ce que le Design to Cost ? Le Design to Cost (DTC), également appelé Conception à Coût Objectif (CCO) en français, consiste à baser la conception d’un produit sur l’optimisation de son coût de fabrication, tout en respectant les exigences de performances techniques attendues par le client. Avec cette approche, lors d’un projet de lancement d’un produit ou nouvelle version de produit, la contrainte de coût sera prise en compte dès les premières étapes de réflexion. Historiquement, la Conception à Coût Objectif a été initiée par le secteur automobile, qui a depuis longtemps la particularité d’être très contraint économiquement. Il s’agit en effet d’un bien de consommation grand public : chaque centime compte, afin d’obtenir au final un prix de voiture concurrentiel. À grande échelle, un siège à 100€ n’est pas la même chose qu’un siège à 100,50€ : c’est dans ce contexte que la démarche DTC est utilisée par le secteur automobile comme une méthode de gestion de projet. Les avantages de la Conception à Coût Objectif S’il est tentant de réduire la CCO à la “simple” réduction des coûts, elle apporte plusieurs atouts : Évolution/transformation de la culture de l’entreprise : rappelons-le, passer à une approche Design to Cost implique d’adopter une philosophie de travail et de réflexion à intégrer progressivement dans l’ADN de la société. Augmentation de la capacité à innover et créer : les contraintes de coût ont tendance à fortement booster la créativité, car cela implique souvent de devoir changer de logique. Il faut en effet innover pour trouver des solutions à la fois performantes et répondant aux contraintes de coûts, là où une approche “traditionnelle” peut avoir tendance à ne pas chercher au-delà de ce qui lui est demandé, à savoir concevoir une pièce qui réponde à X ou Y fonctionnalité. Au final, adopter une démarche DTC pour répondre aux besoins du client (ou en interne, selon les entreprises) va aussi augmenter la compétitivité et la valeur ajoutée des concepteurs sur de nombreux projets. Quelques principes d’une mise en place réussie de la démarche Design to Cost Bien appréhender le besoin client La CCO implique de très bien comprendre ce qu’attend le client, tant en matière de fonctionnalités et performances que de coûts. Mais ce n’est pas tout : une connaissance des prix du marché est aussi importante, ainsi que de toutes les technologies de fabrication disponibles. Comprendre et respecter le besoin client, c’est aussi être capable de l’aider à formuler et formaliser ses attentes, ce qui va permettre de réduire rationnellement les spécifications au minimum nécessaire (tout en respectant l’environnement réglementaire). Décloisonner l’entreprise Le Design to Cost ne peut pas fonctionner si toutes les fonctions ne sont pas mobilisées autour du projet, ou si elles ne communiquent pas entre elles. Le “juste nécessaire” au coût attendu ne concerne pas que la direction, les ingénieurs ou le service achat. C’est un effort de réflexion collective. Mettre en place un processus d’estimation régulière des coûts Intégrer le DTC à la conception, c’est aussi avoir un système en place pour évaluer régulièrement les coûts tout au long du projet, afin de pouvoir les comparer avec la valeur de l’objectif initial. Ce processus permet de procéder aux réajustements nécessaires si besoin. Il existe plusieurs manières d’implémenter le Design to Cost Intégrer le DTC à la conception peut se faire de différentes façons, ce qui implique de se poser différentes questions en amont du projet, dès la phase CAO. Prenons par exemple un volant composé de 15 pièces : peut-on obtenir la même fonction avec 12 pièces, pour gagner en temps et coût de montage ? Ou faut-il envisager un changement de matière ? La CCO est aussi une question de choix de périmètre. On peut adopter une démarche d’optimisation du coût total pour l’utilisateur (Total Cost Owner, TCO), qui peut par exemple intégrer à la conception non seulement la prise en compte du coût de la pièce ou du produit, mais aussi ses coûts de maintenance, d’outillages ou de recyclage… voire l’estimation d’un prix de revente dans certains secteurs ! Il est aussi possible de penser l’optimisation des coûts au niveau des frais d’études et de développement : dans quel pays concevoir et faire les essais, faut-il réutiliser des briques existantes pour favoriser un développement plus simple… Selon les cas, le Design to Cost va donc parfois se concentrer sur le prix de revient des pièces et, dans d’autres cas sur les coûts de conception, la production, la maintenance ou encore les différents jalons de la vie du produit final, jusqu’à son démantèlement parfois. Un virage important dans la manière de concevoir Dans tous les cas, il faut un vrai changement de culture pour passer à la conception à coût objectif. Connaître les technologies de fabrication voire en mettre de nouvelles au point, les différents types d’assemblage, les finitions et leur impact particulièrement sur le prix final… tout cela contribue à optimiser la conception pour respecter les coûts attendus. Au final, le changement de paradigme est important : avant, les ingénieurs concevaient en fonction de contraintes techniques. Le passage à une gestion de projet sur le modèle du Design to Cost impose de nouvelles exigences : “vous devez réaliser une pièce à 4 euros”. Cette démarche n’est pas universelle. Elle reste le choix d’une entreprise en fonction du marché plus ou moins concurrentiel dans lequel elle évolue (où ses clients évoluent). Christophe Cet article vous a été utile ? Merci de le partager ! Pour en savoir plus sur le Groupe AMETRA, son savoir-faire et ses offres d’emploi, consultez le site officiel.
Casser les préjugés sur l’Ingénierie grâce aux « Ambassadeurs de l’Ingénierie »
« Casser les préjugés sur l’ingénierie, valoriser ses métiers, en accélérer la féminisation » : le 17 mai 2018 s’est tenue la première édition des Ambassadeurs de l’Ingénierie à Paris, à l’initiative de la Fédération Syntec Ingénierie. Cette rencontre a réuni les personnes volontaires pour devenir ambassadeurs du secteur et participer à la promotion de ses métiers auprès des écoles et des jeunes. Les Ambassadeurs de l’Ingénierie ont accueilli cette année de nouveaux membres dont deux collaborateurs du Groupe AMETRA. Les objectifs de l’initiative Les Ambassadeurs de l’Ingénierie visent plusieurs objectifs : Accompagner les étudiants ingénieurs pour les aider à appréhender les différentes facettes du métier Renforcer le lien avec les écoles d’ingénieurs Encourager les jeunes femmes à se lancer dans une formation d’ingénieur et œuvrer pour la féminisation de la profession Renforcer l’attractivité de la profession Promouvoir les jeunes ingénieurs français à l’international Devenir Ambassadeur de l’Ingénierie est un engagement volontaire, basé sur l’envie de faire découvrir son métier, dans le respect des règles de la Charte des Ambassadeurs de l’Ingénierie. La participation du Groupe AMETRA et les points forts de la journée Deux ingénieurs du Groupe AMETRA ont pris part à cette journée réunissant une cinquantaine de personnes autour de différents ateliers, témoignages et sessions de brainstorming. Cette 1ère rencontre a permis d’établir une feuille de route composée des cibles et actions à prioriser, de réfléchir aux initiatives de communication à déployer et aux groupes de travail à mettre en place dans les semaines et mois à venir. Parmi les nombreux échanges de cette rencontre, un des objectifs des « Ambassadeurs de l’Ingénierie » a été de casser les « clichés » du métier d’Ingénieur : des idées reçues souvent fausses et négatives. Cette mauvaise image de l’Ingénieur est due à une méconnaissance du métier et doit évoluer ! Quelques idées reçues sur l’ingénierie Sur la cinquantaine de personnes présentes lors de cette journée, il a été étonnant de constater que toutes et tous étaient sur la même longueur d’ondes en ce qui concerne les représentations positives et négatives du métier. Prenons l’exemple de quelques idées fausses sur le métier d’Ingénieur : Un ingénieur serait solitaire et travaillerait tout seul : ce n’est pas le cas, un ingénieur travaille au sein d’une équipe projet qui partage un objectif commun. Il travaille très souvent en open space ; Le métier d’Ingénieur ne serait pas un métier très « sexy » et les ingénieurs n’auraient pas de sens de l’humour : le monde de l’ingénierie regroupe des personnes d’expérience et de caractères variés. De plus le travail d’équipe favorise le développement d’une certaine complicité entre collègues ; L’ingénierie serait liée à une image masculine de « mains dans le cambouis », de travail en atelier où l’on construirait tout de A à Z : Il existe autant de variétés d’ingénieurs que de projets. Un ingénieur peut soit être l’instrument de précision qui permettra de définir toutes les techniques nécessaires à la mise en œuvre d’un projet, soit en être le chef d’orchestre. Par exemple chez AMETRA, un Ingénieur Études peut concevoir de A à Z des outillages permettant l’assemblage de l’étage principal d’Ariane 6 (conception 3D sur ordinateur, plans des pièces à fabriquer, suivi de fabrication avec des sous-traitants et livraison de l’outillage sur le site d’ArianeGroup). Un Ingénieur Calcul chez AMETRA travaille en collaboration avec l’Ingénieur Études pour simuler sur logiciel la conception de l’outillage dans son environnement et en vérifier la résistance de matériaux, et ce afin de valider sa tenue lors de son utilisation future. Un Ingénieur Projet chez AMETRA pilote techniquement toutes ces études et assure que les différentes personnes de son équipe puissent atteindre ensemble l’objectif final du projet. Hommes et femmes Ingénieur(e)s travaillent ensemble que ce soit dans les bureaux d’études ou sur le terrain, du développement du projet jusqu’à son aboutissement ; Ci-dessous, un aperçu du compte-rendu de Syntec Ingénierie à ce sujet : © Syntec Ingénierie – 2018 Cet échange autour des idées reçues a été suivi de témoignages autour de thématiques telles que « comment j’ai choisi la filière ingénierie ? » et « être une fille ingénieure ». Cette rencontre des Ambassadeurs de l’Ingénierie a également mis en évidence la difficulté à vulgariser le métier d’Ingénieur. À la question « est-ce que vos proches savent décrire votre métier ? », la réponse est non pour une majorité de participants ! En effet, le métier d’Ingénieur peut être complexe et difficile à décrire de manière simple. L’ingénieur est pluridisciplinaire, souvent dans des domaines techniques de pointe et la vulgarisation est un exercice compliqué. Un challenge important : démystifier l’image des ingénieurs Le champ d’activité de l’ingénieur est tellement vaste qu’il peut être opaque pour les jeunes. L’ingénierie est une façon d’être avant tout ; l’ingénieur, lui, peut travailler dans différents secteurs d’activité (Aéronautique, Ferroviaire, Bâtiment, Nucléaire…), avoir différentes compétences (Calcul, Mécanique, Électricité, Structure, Matériaux…) et les possibilités d’évolution sont nombreuses. Les jeunes collégiens et lycéens s’orientent de plus en plus tôt. Il faut donc travailler à rendre l’ingénierie et ses métiers plus compréhensibles et accessibles dès les études secondaires. À l’heure actuelle, les vocations sont plutôt rares : beaucoup s’engagent dans cette voie parce que des membres de leur famille ou des proches y travaillent déjà, ou en fonction d’options et de facilités dans certaines matières à l’école… ce qui peut déboucher sur une entrée presque « par hasard » en école d’ingénieurs. Comment donner envie aux plus jeunes de se lancer et se rapprocher des écoles ? Les ateliers de la 2nde partie de la journée des Ambassadeurs ont permis d’avancer sur plusieurs axes d’actions : Promouvoir l’ingénierie auprès des jeunes et expliquer le métier aux collégiens, dans les écoles et les lycées ; Créer des applications smartphone ou jeux sur PC en lien avec le métier d’ingénieur, pour promouvoir son image et casser les idées reçues ; Créer des partenariats avec les écoles d’ingénieurs pour mettre en place un réseau qui permette d’éviter que de nombreux diplômés ne s’en aillent vers un autre secteur. Et demain ? Cette première rencontre des Ambassadeurs de l’Ingénierie, à laquelle a participé le Groupe AMETRA, va mettre en œuvre ses actions tout au long de l’année, en commençant par
L’évolution des drones en matière de Défense et de Sécurité
Ils vont là où il est dangereux, contre-productif ou tout simplement impossible pour l’homme de mettre les pieds. Dans le secteur militaire et de la sécurité intérieure, les drones terrestres, aériens et sous-marins s’imposent peu à peu comme des pierres angulaires d’une armée du futur agile et connectée. C’est ainsi que se joue sous l’eau une guerre d’un type nouveau encore méconnue du grand public : renseignement, déminage, missions de surveillance, lutte anti-sous-marine…. Les États consacrent des sommes colossales au développement de leur flotte de robots sous-marins autonomes (AUV) et 2018 voit la course à l’innovation s’accélérer. L’Otan teste ses drones sous-marins en Arctique, Interpol s’interroge, Thales dévoile son prototype de drone de surface, la Royal Navy travaille à protéger sa flotte contre la guerre électronique, l’Europe poursuit son engagement dans le projet de drone MALE 100% européen… Pendant ce temps la Chine, les États-Unis, Israël ou encore la Russie continuent d’investir massivement dans les drones maritimes. Les conditions en mer exigent non seulement de pouvoir réaliser les objectifs de mission de chaque drone, mais aussi d’être en mesure de recevoir leurs données et de pouvoir les récupérer en surface. Au-delà des enjeux purement maritimes, les drones sont au cœur des préoccupations et personne ne peut aujourd’hui se permettre de prendre du retard en la matière. La multiplicité de leurs missions n’a d’égal que leur diversité : cela explique qu’ils révolutionnent déjà la Défense et la Sécurité. Ajoutons à cela que la croissance exceptionnelle du nombre de drones utilisés dans le monde (à des fins civiles, professionnelles ou militaires) a fait naître de nouveaux défis et impacte en profondeur la manière de concevoir de nouveaux appareils. Des engins “traditionnels” aux évolutions rendues possibles par le recours à l’Intelligence Artificielle en passant par des modèles toujours plus légers, furtifs, rapides, multi-fonctions ou modulables, découvrez notre état des lieux 2018 de l’impact des drones sur la Défense et la Sécurité Intérieure. Vous y trouverez des pistes de réflexion sur les défis et avancées du moment : Comment se prémunir des drones malveillants et utilisés à des fins terroristes ? Quels sont les modèles les plus innovants du moment, qu’ils soient déjà en action sur le terrain ou en cours de développement ? À quoi ressembleront les drones de demain ? Quels sont les challenges à relever pour les ingénieurs et bureaux d’études en matière de conception de drones tactiques ?… Obtenez immédiatement et gratuitement votre livre blanc ICI.
Le pilotage du développement par le calcul
Moins d’allers-retours, des conceptions plus légères et optimisées, une meilleure gestion des délais et des coûts : le pilotage du développement par le calcul est un levier potentiel de forte valeur ajoutée. Un challenge majeur : éviter les itérations inutiles L’avènement de la Conception Assistée par Ordinateur (CAO) a révolutionné et facilité la manière de dessiner les modèles. Mais en même temps, répondre aux différentes exigences de performance des cahiers des charges nécessite l’intervention de plusieurs métiers ; et l’ordre de ces interventions peut se révéler être un casse-tête. La question de la tenue mécanique est souvent reléguée à la fin du projet, ou bien encore une fois que le modèle est finalisé et transmis au service calcul pour qu’il vérifie s’il tient la route… ou pas. Or recevoir un modèle qui ne tient pas revient à multiplier les allers-retours entre le calcul et les ingénieurs du bureau de conception. Ces renvois inutiles impliquent des coûts considérables, tant sur le plan financier qu’en matière de respect des délais. Ces itérations devraient être évitées, d’autant qu’elles peuvent être un vrai facteur de stress, voire de frustration. Et pour cause : on envoie un modèle dont on ne sait pas trop s’il va fonctionner ou si les modifications qu’on lui a apportées sont réellement pertinentes. Le paradoxe de l’ère CAO : avoir les bons outils, mais privilégier l’instinct Nous disposons aujourd’hui d’outils de CAO qui permettent d’anticiper les résultats sur des chargements simples, mais aussi de faciliter le travail du service calcul. La logique impliquerait donc que les modifications géométriques soient de plus en plus confiées au calcul, pour limiter le nombre d’allers-retours et obtenir les résultats adéquats plus rapidement. D’une manière générale, ce n’est pas le cas aujourd’hui : les modèles reçus sont quasiment terminés et un nombre important de décisions de conception ont déjà été prises. À ce stade, les experts du service calcul ne savent pas forcément ce qui a justifié une décision de conception sur le modèle qui leur parvient : un problème d’encombrement, un obstacle fonctionnel ? Quels paramètres peut-on modifier ? En disposant des informations dès le départ et avec un dimensionnement réalisé avant une phase de conception plus élaborée, il deviendrait possible d’anticiper et d’avancer rationnellement sur le projet. Le pilotage du développement par le calcul est donc aussi une question de process, même s’il est loin de se limiter à cette dimension. Il implique de repenser l’approche de chaque intervenant à différents stades. Par exemple, il existe une étape d’étude d’avant-projet (AVP) au cours de laquelle les concepteurs vont définir les volumes alloués en fonction des encombrements et, à partir de là, tailler dans la masse. Or ces décisions de conception (comment positionner des fixations, alléger un modèle…) sont souvent prises en fonction du ressenti et de l’expérience personnelle alors qu’à l’heure actuelle, nous disposons des outils pour définir les contours de ce nouveau modèle, mais de manière chiffrée. On le voit, une rationalisation de l’approche est nécessaire pour se baser sur des décisions chiffrées, et non pas seulement sur le « feeling », la seule expérience du concepteur. C’est un grand paradoxe de l’ère de la CAO : à l’époque où l’on faisait tout sans logiciel et par tracés de plans sur papier, les experts faisaient moins ce genre d’erreurs et les modèles dessinés étaient parfaitement dimensionnés. Dans ce contexte, l’idée du pilotage du développement par le calcul n’est donc pas une approche novatrice, mais un retour au bon sens d’une certaine époque, parfois un peu oublié du fait de la facilité apportée par les logiciels de CAO. Les clés d’action pour y parvenir Le Groupe AMETRA travaille à optimiser cette approche, en y impliquant tant les concepteurs que les clients. Cela permet, à terme, de ne pas devoir repartir de zéro pour améliorer le design d’un projet client sur lequel nous serions intervenus tardivement. Pour rationaliser le processus et faire évoluer les habitudes, plusieurs points d’action et de pédagogie sont nécessaires : ● Au niveau des concepteurs : transmettre l’idée qu’il ne s’agit pas de les remplacer, mais de bien communiquer et d’apporter une aide à la décision. Plus les informations sont disponibles dès le départ, plus l’on peut intervenir en amont et gagner en marge de manœuvre, en légèreté et en performance. ● Au niveau de l’approche en fertilisation croisée : l’idée de la conception par le calcul peut se faire dans tous les domaines : transport, charpentes métalliques… ● Au niveau de la manière de communiquer : travailler à ce que l’information qui nous arrive soit la bonne, pour éviter le piège des allers-retours. Au final, le pilotage du développement par le calcul relève presque autant d’une philosophie de conception que d’un changement profond de certains processus et réflexes, en particulier à l’heure où les logiciels CAO sont la norme. Pour en savoir plus sur les métiers du Groupe AMETRA, visitez la page qui y est consacrée sur notre site officiel. Farah
Les partenariats entre centres de recherches & ingénieristes pour amener une innovation jusqu’au marché
Lorsqu’un centre de recherches ou une start-up spécialisée développe une technologie avancée, il arrive fréquemment qu’un problème de niveau de maturité technologique se pose. Concrètement, des recherches poussées vont par exemple être faites sur certains sujets et donner naissance à des avancées intéressantes en matière de sécurité de l’information ou encore de semi-conducteurs … mais le fossé entre les chercheurs et les industriels reste très important. En d’autres termes : d’autres développements sont nécessaires pour qu’un industriel s’intéresse au sujet et que l’innovation soit potentiellement commercialisable un jour. La mission du bureau d’études : faire évoluer l’innovation sur l’échelle TRL dans un contexte de faible maturité Pour amener une innovation jusqu’au marché, il faut donc être capable de faire monter le projet sur l’échelle TRL (Technology Readiness Level), qui permet d’évaluer le niveau de maturité de ce dernier. Elle permet d’avoir des repères permettant de projeter le développement et l’intégration de la technologie dans un sous-système ou système opérationnel. L’échelle est divisée en 9 niveaux, le 9e désignant le stade auquel la technologie a une application réelle en conditions de mission et sous sa forme finale. Lorsqu’une nouvelle technologie est développée, elle est en effet très rarement applicable telle quelle et de manière immédiate (TRL 1 sur le schéma ci-dessous). C’est dans ce contexte que le Groupe AMETRA intervient notamment aux côtés du CEA-Leti, afin d’apporter le niveau de maturité technique suffisant à certaines technologies innovantes et pouvoir ainsi envisager qu’un industriel s’y intéresse. Cela peut inclure un travail de fond sur le design, l’ergonomie… nous travaillons à rendre un système mature dans un environnement spécifique, ce qui permettra d’amener l’innovation au marché. La place privilégiée du Groupe AMETRA entre chercheurs et industriels Le Groupe AMETRA se situe donc entre le centre de recherches ou la start-up et l’industrie, afin d’accompagner le projet jusqu’aux niveaux 5, 6 et 7. Cette montée en puissance va par exemple consister à intervenir en bureau d’études mécanique pour intégrer une technologie spécifique dans un package mécanique. Cela va la rendre plus viable et permettre de faire évoluer l’innovation jusqu’à ce que le client final soit en mesure de la produire et de l’exploiter. Les ingénieristes sont ainsi le maillon de la chaîne qui manque aux centres de recherches pour amener une innovation vers le marché. Le Groupe AMETRA apporte une forte valeur ajoutée à ce type de projets grâce à ses différents atouts : Des services d’expertise importants et de vrais savoir-faire métiers ; Des experts en analyse fonctionnelle ; La capacité à développer une vision globale et à apporter un œil neuf sur le projet, via des perspectives souvent non vues par le client. La fertilisation croisée en R&D (cross fertilization), qui fait partie de l’ADN du Groupe AMETRA, est un avantage considérable dans ce contexte. Notre neutralité, née du fait que nous sommes un bureau d’études et non pas un équipementier. Cela permet aussi de conseiller nos clients sans aucun parti pris. Notre capacité industrielle nous permettant de prendre en compte, dès le développement, les contraintes liées à la fabrication, qu’elles soient techniques ou financières. Pour en savoir plus, consultez dès maintenant notre site officiel. Auteur : Lionel
Support et infrastructure : les apports du scan 3D
Le scan 3D apporte de nombreux avantages dans différents domaines d’application, dont l’évolution et le suivi d’infrastructures neuves ou existantes. Le scan 3D, un outil à forte valeur ajoutée en matière d’infrastructure et de support Son utilisation permet d’optimiser le travail à différentes étapes : • Recherche et modélisation de l’existant • Vérification de l’existant (calcul) • Modification et/ou optimisation de l’existant (calcul et études) en phases APS (Avant-Projet Sommaire) et APD (Avant-Projet Définitif) • Support de communication (modélisation et obtention d’images réalistes) • Support de la maîtrise d’ouvrage (calcul et plans) en phase PRO • Support de la maîtrise d’œuvre (calcul et plans de fabrication) en phase EXE • BIM (Building Information Modeling) Le terme “support” peut alors désigner soit le support au maître d’œuvre ou à la maîtrise d’ouvrage, soit le support en matière d’infrastructure (tout ce qui relève du supportage). Le scanner 3D permet de générer un nuage de points. Ce dernier sera exploité de différentes manières : esquisse du volume grossier de la structure, amélioration de la précision de la maquette au moment des plans d’APS puis lorsque le projet passe en phase d’étude de construction réelle, rétro-ingénierie, vérification de la conformité… C’est aussi un outil essentiel de scan-to-BIM, puisque des nuages de points peuvent être transformés en modèles BIM. Qu’il s’agisse de structures existantes ou d’infrastructures neuves, le scan 3D représente une vraie valeur ajoutée. Comment le Groupe AMETRA utilise le scan 3D pour les infrastructures et le BIM Si ce type d’approche s’applique aux bâtiments en général, nous l’utilisons aujourd’hui beaucoup pour les ateliers et structures métalliques, comme ceux de la SNCF par exemple. Le Groupe AMETRA a d’ailleurs systématiquement recours au scan 3D dans ce type de cas : plutôt que de nous baser sur des plans, il est plus simple et plus fiable aujourd’hui de lever certains doutes et de limiter les risques dès le départ. Lorsque nous ne disposons pas des plans d’un ancien bâtiment, nous pouvons réaliser la modélisation grâce à cette technique et obtenir des plans précis en « Tel Que Construit ». Mais ce n’est pas tout : le référentiel normatif évolue et se renforce très régulièrement. Chaque fois que de nouvelles normes sont adoptées, nous devons pouvoir justifier chaque détail de la structure par rapport à ces dernières… y compris lorsqu’il s’agit d’un ajout à l’existant. Cette nécessité de vérifier l’état du bâtiment existant par des calculs, de le modéliser de nouveau et non pas seulement d’évaluer la conformité de l’ajout vis-à-vis de ces nouvelles normes est facilitée par le scan 3D. Par exemple, si l’on veut ajouter une passerelle ou une extension à un atelier industriel existant, il faut bien prendre en compte le fait que cet ajout impacte potentiellement toute la tenue du bâtiment. On ne peut pas se contenter de vérifier uniquement la passerelle ou l’extension : il faut s’assurer que l’ensemble du bâtiment respecte les nouvelles normes. Le scanning permet justement de relever ce défi de la manière la plus optimisée possible. Grâce au scan 3D toujours, il est donc aussi possible de démarrer la maquette BIM dès le départ. Enfin, pouvoir générer une maquette BIM précise avec des images réalistes est l’assurance d’obtenir un bon support de communication. Ce dernier permet aux entreprises, collectivités locales ou encore régions de voir à quoi va ressembler le projet pour lequel elles ont ouvert un appel d’offre. Le scan 3D, qui permet d’obtenir un rendu réaliste rapidement, est donc aussi un bon outil dans le cas d’un marché public. Au final, le recours au scan 3D permet de démarrer un projet et d’avoir une approche fiable et complète à tous les niveaux de l’intervention. Pour en savoir plus sur le savoir-faire et les métiers du Groupe AMETRA, rendez-vous sur le site officiel. Auteur : Thomas
Le Groupe AMETRA au World Nuclear Exhibition
[et_pb_section][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_post_title admin_label="Titre du poste" title="on" meta="on" author="on" date="on" categories="on" comments="off" featured_image="off" featured_placement="below" parallax_effect="on" parallax_method="on" text_orientation="left" text_color="dark" text_background="off" text_bg_color="rgba(255,255,255,0.9)" module_bg_color="rgba(255,255,255,0)" title_all_caps="off" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] [/et_pb_post_title][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_image admin_label="Image" src="https://myagencyinside.com/maquettes/ametra-group/wp-content/uploads/2018/06/WNE.jpg" show_in_lightbox="off" url_new_window="off" animation="left" sticky="off" align="left" force_fullwidth="off" always_center_on_mobile="on" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid" alt="World Nuclear Exhibition"] [/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_text admin_label="Texte" background_layout="dark" text_orientation="left" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] Le parc des expositions de Paris-Nord-Villepinte accueille du 26 au 28 juin 2018 la 3è édition du WNE – World Nuclear Exhibition, le rendez-vous des professionnels de l’énergie nucléaire. Spécialisé dans la conception et l’intégration de systèmes mécaniques et de systèmes électriques et électroniques, le Groupe Ametra est une ETI de 650 personnes, dont le secteur du nucléaire représente 25 % du chiffre d’affaires. Acteur incontournable du mouvement « French Fab », le Groupe AMETRA a enregistré une croissance de 17% en 2017 pour un chiffre d’affaires de 45 millions d’euros et un objectif de recrutement de plus de 120 salariés en 2018. Le Groupe AMETRA intervient depuis de nombreuses années auprès des acteurs de l’énergie nucléaire et de la recherche expérimentale (réacteurs expérimentaux, laser, synchrotron …). Cette longue expérience permet à l’ETI d’accompagner ses clients dans leurs projets de traitement du combustible (cycle amont et aval), de construction, de recherche et de développement d’installations nucléaires, ou encore le démantèlement, l’assainissement et la déconstruction. Le Groupe collabore également sur les études amont pour le nucléaire de demain avec la nouvelle génération de réacteurs plus performants, plus sécurisants et plus innovants. Le Groupe Ametra participe à tous les projets principaux de ces dernières années, grâce à son retour d’expérience et son expertise reconnus sur ces activités : le sous-marin nucléaire d’attaque Barracuda, le réacteur de recherche RJH, le réacteur expérimental de fusion nucléaire ITER, le laser mégajoule de simulation nucléaire opérationnel, le projet Hinkley Point C (HPC) ou encore le Centre industriel de stockage géologique Cigéo. « L’exigence des clients du secteur du nucléaire impose le maintien de notre savoir-faire et de notre expertise au plus haut niveau d’excellence. Répondre à cette exigence est au cœur de nos préoccupations, ce qui nous a permis d’établir une réelle relation de confiance avec nos clients, confiance issue de 20 années de présence au côté des grands acteurs de ce secteur », conclut Christophe Capelle, Directeur Général du Groupe AMETRA. ————————————————————————————————————————————– Venez découvrir nos compétences et domaines d’excellence sur notre stand et échanger sur l’actualité du secteur, comme les nouvelles installations nucléaires ou encore les innovations sur les programmes en cours. Les équipes du Groupe AMETRA auront le plaisir de vous accueillir sur leur stand (Hall 7, emplacement H147), de 9h00 à 18h00 (de 9h00 à 19h00 le mardi 26 juin) Plus d’informations : www.ametragroup.com myagencyinside.com/maquettes/ametra-group/ www.world-nuclear-exhibition.com [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
Imprimante 3D, usine 4.0 et écran tactile sur poste de travail | ANJOU Electronique
[et_pb_section][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_post_title admin_label="Titre du poste" title="on" meta="on" author="on" date="on" categories="on" comments="off" featured_image="off" featured_placement="below" parallax_effect="on" parallax_method="on" text_orientation="left" text_color="dark" text_background="off" text_bg_color="rgba(255,255,255,0.9)" module_bg_color="rgba(255,255,255,0)" title_all_caps="off" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] [/et_pb_post_title][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_image admin_label="Image" src="https://myagencyinside.com/maquettes/ametra-group/wp-content/uploads/2018/06/Anjou-electronique-usine.jpg" show_in_lightbox="off" url_new_window="off" animation="left" sticky="off" align="left" force_fullwidth="off" always_center_on_mobile="on" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid" alt="usine-connectee-impression3d-anjou-elec-groupe-ametra"] [/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_text admin_label="Texte" background_layout="light" text_orientation="left" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] ANJOU Electronique, société du groupe AMETRA experte en Technologies Filaires, prend déjà le virage de l’usine connectée avec l’installation d’écrans tactiles au niveau des postes de travail et le recours grandissant à l’impression 3D. Gain en temps, en qualité et coûts maîtrisés, amélioration de l’ergonomie des postes de travail… voici ce que ces technologies apportent déjà au groupe. Les apports de l’écran tactile sur poste de travail ANJOU Electronique a équipé une grande partie de ses ateliers d’écrans tactiles au niveau des postes de travail, et continue leur déploiement à l’heure actuelle. Ces écrans optimisent profondément le processus de fabrication. Comment ? Lorsque l’on cherche à réaliser un produit final, tel qu’un harnais électrique, il faut créer ou transmettre un dossier de fabrication à jour à l’opérateur. Ce document va lui permettre de savoir ce qu’il faut faire pour créer le produit. Ce dossier peut être transmis par le client, réalisé par notre service industrialisation à partir d’un schéma de câblage et d’une nomenclature, ou conçu dans un contexte de prototypage. Quelle que soit la méthode retenue, il faut en tout cas toujours un dossier de fabrication. Le fait d’avoir un écran tactile n’enlève pas cette exigence-là. En revanche, plutôt que d’imprimer, de relier et de transmettre des dizaines d’exemplaires afin que chaque opérateur ait le sien et devoir le refaire à chaque fois qu’une information évolue, l’écran va permettre d’éviter le gâchis de papier, la perte de temps et les itérations inutiles. A la clé, le processus est beaucoup plus optimisé, les délais de fabrication raccourcis et le potentiel d’erreurs considérablement réduit. Nous appliquons le même principe aux fiches d’instruction liées à chaque gamme de fabrication. Ainsi, lorsqu’un opérateur réalise un produit qui fait appel à un collage spécifique par exemple, il est renvoyé vers une fiche d’instruction précise sur le procédé en question. Notre démarche aujourd’hui est d’éliminer tout papier et de mettre à disposition des opérateurs un écran tactile sur lequel ils obtiennent le dossier de fabrication affiché dans sa bonne version (la plus récente) ainsi que les fiches d’instructions qui y sont liées. Les gains sont multiples, tant sur les frais généraux que sur l’impression papier et au niveau de la réduction du risque de fabriquer un produit dans une mauvaise version. Le fait d’obtenir les évolutions en direct par informatique permet de transmettre instantanément à l’opérateur la version modifiée transmise par l’industrialisation. Au final, cette approche de l’usine 4.0 permet de gagner en réactivité et en qualité. Notre second axe d’innovation : l’impression 3D L’imprimante 3D est un investissement majeur de ces derniers mois. Elle nous permet notamment : De réaliser des prototypes de pièces mécaniques assez onéreuses. Cela peut coûter très cher de demander à un prestataire de réaliser un prototype lorsque l’on n’est pas sûr de la finalité de la pièce. Avec l’impression 3D, nous obtenons en 30 minutes, 1h ou 1h30 notre prototype de pièce mécanique. Cela nous permet de valider sa conformité avec le câblage : le gain de temps et d’argent est considérable. De créer des outillages de fabrication. Prenons un exemple simple : lorsque l’on fabrique un harnais électrique, ce dernier inclut un connecteur, des prises. Il faut pouvoir serrer ces dernières : nous avons donc besoin d’un antagoniste qui coûte généralement cher, car il est peu utilisé. Avec l’impression 3D, nous pouvons partir de notre connecteur et sommes capables de réaliser l’empreinte de l’antagoniste, de l’imprimer avec moins de matière, sur place et à coûts maîtrisés. Cela facilite aussi l’impression de gabarit sur une pièce afin d’y placer une étiquette autocollante. D’améliorer l’ergonomie du poste de travail pour le personnel. Nous avons par exemple utilisé l’imprimante 3D pour imprimer des supports personnalisés pour nos opérateurs, afin d’améliorer le confort et l’ergonomie de leur poste de travail. De créer notre outillage sur-mesure et d’utiliser l’impression 3D pour nos planches de fabrication. Pour en savoir plus sur le groupe AMETRA, suivez ce lien pour accéder au site officiel. [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code »] Guillaume [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
Excellence Opérationnelle : la démarche d’amélioration continue du triptyque Qualité/Délai/Coût
[et_pb_section][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_post_title admin_label="Titre du poste" title="on" meta="on" author="on" date="on" categories="on" comments="off" featured_image="off" featured_placement="below" parallax_effect="on" parallax_method="on" text_orientation="left" text_color="dark" text_background="off" text_bg_color="rgba(255,255,255,0.9)" module_bg_color="rgba(255,255,255,0)" title_all_caps="off" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] [/et_pb_post_title][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_image admin_label="Image" src="https://myagencyinside.com/maquettes/ametra-group/wp-content/uploads/2018/05/Ametra-Excellence-op%C3%A9rationnelle.jpg" show_in_lightbox="off" url_new_window="off" animation="left" sticky="off" align="left" force_fullwidth="off" always_center_on_mobile="on" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] [/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_text admin_label="Texte" background_layout="light" text_orientation="left" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] Comment augmenter les gains de productivité et la qualité, réduire les coûts et améliorer la satisfaction de chaque client ? En visant l’excellence opérationnelle. Cette démarche d’amélioration continue du triptyque qualité / délai / coût est au cœur des processus d’AMETRA Ingénierie et d’Anjou Electronique, les deux sociétés du groupe AMETRA. Elle fait écho aux initiatives du GIFAS, le Groupement des Industries françaises aéronautiques et spatiales. Qu’est-ce que l’excellence opérationnelle ? L’excellence opérationnelle consiste à maximiser et améliorer les performances en termes de productivité et de qualité des produits. Cette démarche va également générer une réduction des coûts de production. La qualité va naître des processus que l’on va mettre en place, et notamment des processus de contrôle. Au sein du groupe AMETRA, tout ce qui est livré va être au préalable contrôlé à différents niveaux, à commencer par un auto-contrôle par l’opérateur. Ce point est fondamental : pour atteindre l’excellence opérationnelle, le personnel doit être impliqué dans la qualité des travaux. Nos collaborateurs effectuent ce premier niveau d’auto-contrôle, suivi d’un second contrôle par une autre personne qui n’a pas effectué les travaux et dispose d’un niveau de compétences supérieur. Ces étapes de vérification permettent de s’assurer que le plan est bien écrit et correspond exactement aux exigences du client. L’excellence opérationnelle s’invite à toutes les étapes d’un projet Pour que l’excellence opérationnelle soit optimale, le cahier des charges doit être très précis et ce, le plus en amont possible – parfois même avant la proposition commerciale. Nous analysons donc chaque cahier des charges avec attention pour savoir comment nous allons y répondre. Par la suite, il est important de pouvoir démontrer que l’on a bien répondu à ces exigences. Plusieurs options sont possibles : Intervention de notre service calculs ; Mise en place d’indicateurs pour évaluer la qualité des livrables ; Contrôles et mesures des produits pour s’assurer de leur conformité ; Possible recours à des organismes extérieurs pour tout ce qui relève des normes (Veritas par exemple) ; Le groupe AMETRA s’occupe de ces différentes dimensions pour ses clients, à partir du cahier des charges défini au début du projet. Cette implication passe aussi par l’échange avec les fournisseurs. La vérification initiale des plans est doublée d’une vérification une fois que ces derniers ont fabriqué l’outillage ou la pièce commandé(e). Une démarche interne et des outils spécifiques Rechercher l’excellence opérationnelle est avant tout une démarche interne. Cela passe par différents axes de travail : formations interne, principes issus du lean management (voir notre article sur les atouts du LEAN dans l’ingénierie) et de la méthode Six Sigma, outils spécifiques à la production… Cela implique aussi de bien communiquer avec nos clients et fournisseurs. Par exemple, si les matériaux ne correspondent pas au besoin, il est de notre devoir de le dire, toujours dans l’esprit d’optimiser les coûts et de produire le produit juste au prix le moins cher possible, tant en fabrication qu’en installation et maintenance. A la clé de l’excellence opérationnelle : la satisfaction de chaque client, une meilleure rentabilité et des relations renforcées entre clients, prestataires et fournisseurs. Retrouvez plus d’information sur la gestion de la qualité chez Ametra sur notre chaîne Youtube et notre vidéo : « 8 bonnes pratiques pour réussir un projet » Pour en savoir plus sur les valeurs et savoir-faire du groupe AMETRA, consultez notre site officiel. [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code »] Pascal [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
ANJOU Electronique : l’intérêt d’une démarche à 360° client-fournisseur
[et_pb_section][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_post_title admin_label="Titre du poste" title="on" meta="on" author="on" date="on" categories="on" comments="off" featured_image="off" featured_placement="below" parallax_effect="on" parallax_method="on" text_orientation="left" text_color="dark" text_background="off" text_bg_color="rgba(255,255,255,0.9)" module_bg_color="rgba(255,255,255,0)" title_all_caps="off" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] [/et_pb_post_title][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_image admin_label="Image" src="https://myagencyinside.com/maquettes/ametra-group/wp-content/uploads/2018/05/carte-potentiel-g%C3%A9ographique.jpg" show_in_lightbox="off" url_new_window="off" animation="left" sticky="off" align="left" force_fullwidth="off" always_center_on_mobile="on" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] [/et_pb_image][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type="4_4"][et_pb_text admin_label="Texte" background_layout="light" text_orientation="left" use_border_color="off" border_color="#ffffff" border_style="solid"] La démarche à 360° entre clients et fournisseurs repose sur le programme SPACE, une association loi 1901 créée à l’initiative du GIFAS et des sociétés aéronautiques françaises. Son but est d’améliorer la relation client-fournisseur en passant d’un échange très standardisé et hiérarchisé (le client passe commande, le fournisseur fabrique) à un mode de fonctionnement tendant progressivement vers l’entreprise étendue. L’objectif de cette approche est de créer une vraie relation de collaboration entre tous les acteurs de l’aéronautique pour améliorer l’ensemble de la supply chain : matières et délais, bien sûr, mais aussi conformité de fabrication, développement de prototypages, proposition de solutions innovantes en amont… La démarche à 360° aide le client et le fournisseur à partager une même vision à différents niveaux de la chaîne logistique. Le fonctionnement de la démarche 360° Pour ce faire, le client et le fournisseur écrivent chacun leur vision de l’autre sur différents plans, via l’utilisation d’un indicateur multicritères dit “radar”. Cet indicateur permet d’évaluer plusieurs critères qui touchent l’ensemble de la chaîne logistique en vue de son amélioration : qualité, achats, plannings, relations humaines… Ensuite, on superpose les deux radars, ce qui révèle des visions parfois très différentes ! C’est sur la base des écarts constatés via cette méthode que l’on peut améliorer les points où client et fournisseur n’ont pas vécu ou perçu les choses de la même manière. Ainsi, on peut s’apercevoir qu’un fournisseur peine à traiter certaines problématiques de son client car les besoins en sont mal définis : client et fournisseur travailleront donc un process de communication de données et de besoins plus fluide. Cette démarche, visant à renforcer la performance industrielle, s’est déployée à travers la supply chain en 2 phases, telles que détaillées sur le site du GIFAS. La 1ère phase, sur 3 ans, a permis d’obtenir 97% d’amélioration significative des performances des 401 PME engagées sur un ou plusieurs critères (ponctualité, profondeur du retard ou qualité), ainsi que 10 points gagnés en termes de respect des délais de l’ensemble des fournisseurs participants. La deuxième phase du programme est actuellement en cours. ANJOU Electronique s’y est engagée en octobre 2017. Après de premières étapes axées sur les outils de fondation et sur le lean manufacturing, cette phase est davantage consacrée aux problématiques de flux, de PDP (Plan Directeur de Production), de PIC (Plan Industriel et Commercial), etc. Du côté du groupe AMETRA, cette démarche se traduit par le renforcement d’une approche toujours plus collaborative et plus transparente avec nos clients. Les bénéfices d’une telle approche Cette collaboration renforce aussi notre capacité et notre vocation à accompagner pleinement un client de la conception jusqu’à la fabrication et jusqu’à l’intégration sur site si besoin. Finalement, la méthode mène à une relation durable qui permet aussi à chacun de mieux gérer son équilibre économique, notamment par une meilleure visibilité à long terme de la relation et du carnet de commandes. Un suivi est mis en place très régulièrement afin d’échanger et d’identifier ce qui s’est amélioré ou les points où l’on peut progresser. D’une manière plus pragmatique, cette démarche à 360° permet aussi de ne pas passer de commandes en retard. Le client peut partager plus en amont son plan de production avec son fournisseur, ce qui renforce la capacité des deux acteurs à travailler sereinement et dans les temps, avec une vision de la charge de travail à venir. Le groupe AMETRA, notamment à travers Anjou Electronique, s’engage plus loin en appliquant cette démarche propre à la filière aéronautique à ses clients issus d’autres secteurs industriels. La méthode ayant fait ses preuves en matière de performance opérationnelle, il nous est apparu nécessaire de la transposer à d’autres projets, dans l’esprit de la fertilisation cross-industrie telle que nous l’avons appliquée jusque-là. En conclusion, cette méthode nous guide et nous permet d’être encore plus proactifs et innovants auprès de nos clients, avec un travail de fond sur des outils d’amélioration continue, sur les flux et les résolutions de problèmes en amont. Au-delà du groupe AMETRA, les chiffres du bilan 2017 du GIFAS l’attestent : dans un contexte exceptionnel pour l’aéronautique française, les résultats sont là ! [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section][et_pb_section fullwidth= »off » specialty= »off »][et_pb_row][et_pb_column type= »4_4″][et_pb_divider admin_label= »Séparateur » color= »#c4c4c4″ show_divider= »on » divider_style= »solid » divider_position= »top » hide_on_mobile= »on »] [/et_pb_divider][et_pb_code admin_label= »Code »] Ametra [/et_pb_code][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]
