Le groupe Ametra est officiellement habilité à mener des formations en analyse fonctionnelle, l’un des cœurs de métier des bureaux d’études (BE). Si nos collaborateurs peuvent être formés à l’analyse fonctionnelle, c’est aussi le cas de plusieurs de nos clients, dont Naval Group. La cotation fonctionnelle comme langage commun L’approche est de travailler sur le besoin fonctionnel d’une pièce ou d’un système, c’est-à-dire sur les fonctions attendues de ces derniers, et d’en faire la modélisation 3D et la mise en plans à partir de cette base et du cahier des charges. En France, cette méthode repose sur les normes ISO. Il est essentiel de rappeler que la cotation fonctionnelle est avant tout un langage commun important à développer entre tous les BE, mais aussi entre les BE et les services de production, ainsi que les services qualité qui contrôlent les pièces à leur sortie de fabrication. Quel que soit le pays, ce langage doit pouvoir être compris partout – et ce même si les normes varient selon le territoire. Si l’on souhaite par exemple fabriquer des pièces en Chine à partir de plans européens, il est important d’arriver à un plan lisible par tous avec le même référentiel, la même grammaire, le même vocabulaire. Tous les intervenants doivent se comprendre via un plan de définition. Formation en analyse fonctionnelle : qui est concerné ? Chez Ametra, les demandeurs de formation sont majoritairement des clients qui connaissent et apprécient l’expertise du bureau d’études. Au fil des prestations, échanger sur les plans livrés fait naître une curiosité qui aboutit à l’envie d’aller plus loin en se formant à cette approche. Pour le client formé, cela permet de gagner en autonomie mais aussi d’être en mesure d’expliquer à ses fournisseurs ce qu’il attend vraiment du dossier de plans. Plus ce langage de cotation fonctionnelle est diffusé, plus les échanges sont fluides et réduisent le risque d’ambiguïté. Cela concerne d’ailleurs tous les secteurs industriels, de l’armement au nucléaire en passant par le naval ou encore l’automobile. Les experts Ametra ont ainsi formé des équipes du CEA, de Technicatome, de Nokia… Bien entendu, les exigences et le périmètre évoluent en fonction des besoins : certains travaillent sur de petites quantités de pièces à coter (unités souvent onéreuses qu’il ne faut surtout pas rater), d’autres sur de la grande série qui ne tolère aucune marge de manœuvre au niveau de la production. Le dimensionnement et la mise en situation de la pièce permettent d’encadrer sa fabrication et de vérifier qu’elle répond bien aux besoins. © Ametra La particularité de la formation Ametra / Naval Group : avoir pensé “politique d’entreprise” et personnalisé les enseignements Naval Group a fait le choix de faire appel à Ametra pour ses besoins en formation sur la cotation fonctionnelle. L’une de ses spécificités est d’avoir bien compris l’importance d’aller plus loin que la seule formation du bureau d’études et de demander à former aussi les personnes de l’industrialisation, des méthodes… Un plan est destiné à vivre, à servir à la fabrication, au contrôle… Il doit donc être compris et accompagné à tous les niveaux de l’entreprise. © Ametra Si le bureau d’études transforme le cahier des charges en plan de définition, c’est au bureau des méthodes de choisir les moyens de fabrication et le choix de X ou Y sous-traitant, puis au bureau des méthodes de penser l’usinage (par exemple) et à l’atelier de fabriquer. Former tous les maillons de la chaîne à la cotation fonctionnelle, c’est assurer un langage commun tout au long du projet ! L’approche Ametra : la pratique avant tout et une approche contextualisée Ametra a formé près de 70 personnes chez Naval Group Indret (BE, méthodes, atelier, contrôle…), sur la base d’une approche sur-mesure prenant en compte les particularités de leur métier, les différents services, les machines utilisées… Naval Group a pu ainsi monter en compétences sur la cotation fonctionnelle dans le cadre de projet de pièces destinées à la chaufferie de la prochaine génération de sous-marins. De l’ingénierie de formation à la particularisation des supports, l’accompagnement a duré 7 semaines et a permis de contextualiser au maximum les apprentissages pour éviter l’approche souvent trop théorique d’autres types de formations parfois proposées sur le marché. Ametra privilégie la pratique (de pratiquant à pratiquant et non de théoricien à pratiquant), ce qui constitue une très forte valeur ajoutée en matière d’adaptation à chaque branche et typologie d’entreprise. L’accompagnement ne s’arrête pas en fin de formation, puisqu’en cas de besoin ou de question, les formateurs Ametra n’hésitent pas à répondre voire à revenir passer une demi-journée sur place. Le pôle formation d’Ametra s’agrandit L’offre de formation étant de plus en plus appréciée et demandée, 3 formateurs supplémentaires couvrent désormais les régions Sud-Est, Ile-de-France et Sud-Ouest : Jean-François, Jérémy et Jean-Baptiste. Vous souhaitez en savoir plus sur notre offre, nos références et notre savoir-faire ? Consultez dès maintenant notre site officiel et rejoignez-nous sur LinkedIn.
Les Chantiers de l’Atlantique au coeur de l’innovation et de la transition énergétique maritime
Montée en gamme, investissements massifs pour améliorer les performances énergétiques et l’empreinte carbone : Les Chantiers de l’Atlantique, chantier naval situé à Saint-Nazaire et l’un des plus grands au monde, multiplie les innovations pour passer d’une image iconique (paquebots Normandie, Queen Mary 2, France…) à celle d’un leader en développement durable du secteur maritime. Les Chantiers de l’Atlantique, c’est avant tout le lieu de conception et de fabrication des plus gros paquebots de croisière au monde. Souvent pointée du doigt pour sa dimension énergivore, cette industrie fait l’objet de recherches actives pour être plus performante écologiquement et à la pointe de l’innovation. Les Chantiers de l’Atlantique vont loin dans ce sens : énergie, recours à l’hydrogène, démonstrateur de voiles 100% composite Solid Sail (avec un démonstrateur sur la baie de Saint-Nazaire…), projet de transport de pièces d’Ariane 6 vers Kourou… Pour réduire l’empreinte carbone des bateaux, la stratégie est aussi de s’orienter vers la conception de paquebots de plus petite dimension avec un fort niveau d’exigence, de passer de vaisseaux “usines” à des bateaux de luxe (ce que l’on voit notamment avec la signature d’un contrat pour deux yachts haut de gamme avec le groupe hôtelier Carlton). Objectif : des bateaux plus hauts de gamme et de nouveaux standards de développement durable dans la construction maritime Comme le précise l’entreprise sur son site officiel, “Ces dix dernières années, notre politique de recherche et développement s’est ainsi concentrée sur des domaines tels que l’efficacité énergétique des navires que nous construisons, la réduction de tous les déchets et polluants et la diminution des émissions des gaz à effet de serre. Nous mettons en œuvre l’utilisation de nouvelles énergies pour la propulsion (voiles, gaz naturel, pile à combustible) des grands paquebots et travaillons sur une grande diversité de solutions qui vont au-delà des contraintes réglementaires existantes. A travers les activités que nous déployons dans le domaine des énergies marines renouvelables, nous nous sommes affirmés encore davantage comme un acteur de la transition énergétique en cours. Nos sous-stations électriques permettent d’alimenter d’ores et déjà un million de foyers européens en électricité décarbonée, un chiffre qui devrait plus que doubler dans les prochaines années” Les grands projets qui marquent cette transition Les yachts de luxe au GNL pour Ritz-Carlton Les futurs navires de croisière commandés pour The Ritz-Carlton Yacht Collection (groupe Marriott) aux Chantiers de l’Atlantique ont été dévoilés au début de l’année 2022. © Chantiers de l’Atlantique Ces 2 futurs super yachts de luxe, Ilma et Luminara, ancrent un peu plus les Chantiers dans l’univers de l’ultra-luxe et de haute performance énergétique. “Chaque navire sera équipé de quatre moteurs hybrides et utilisera le gaz naturel liquéfié (GNL) à titre de carburant principal, réduisant ainsi significativement ses émissions par rapport aux pratiques traditionnelles. Par ailleurs, les yachts disposeront de systèmes sophistiqués de traitement de l’eau, d’une boucle efficace de récupération de la chaleur, d’éclairage LED et d’autres caractéristiques encore, dans le but de réduire l’impact environnemental” (source : communiqué de presse officiel) ECORIZON® Chantiers de l’Atlantique s’appuie sur le programme de R&D ECORIZON® pour réduire son impact, mais aussi celui de ses clients, pour aboutir à une nouvelle génération de navires plus respectueux de l’environnement. Le programme repose sur 6 piliers, de la conception des navires jusqu’à leur fin de vie : Eco-conception Efficience énergétique (réduction de la consommation et amélioration de la production d’énergie) Gestion du cycle de l’eau / des émissions dans l’eau Traitement et valorisation des déchets Réduction des émissions atmosphériques Energies marines renouvelables Silenseas & Solid Sail, le paquebot du futur En 2018, Chantiers de l’Atlantique a présenté son projet de navire à voiles Silenseas. La conception de ce navire d’environ 200m est fondée sur une technologie de voiles innovantes en matériau composite. Elle est alliée à une solution de gréement tout aussi innovante, Aeol Drive, dotée d’un un balestron orientable à 360°. Une version encore plus avancée du concept (Silenseas +) fait désormais l’objet de nouvelles innovations, avec l’intégration de moteurs à bicarburation. Quant au système Solid Sail, inventé et développé par Chantiers de l’Atlantique, ce dernier peut faire fonctionner le navire dans la plupart des conditions de vent. Les voiles Solid Sail associées au gréement Aeol Drive constituent un système breveté composé de panneaux composites articulés pour un pliage automatique. Les voiles, associées à des moteurs à bicarburation sont des éléments déterminant dans le respect des exigences réglementaires en termes d’émission de gaz à effet de serre prévues par l’European Green Deal. © groupe Ametra Atlantique + Atlantique + propose une gamme de services, solutions et systèmes innovants issus de la R&D dans les domaines des enjeux énergétiques et environnementaux, de la gestion opérationnelle et de l’expérience passagers. Sur le plan environnemental, Atlantique + réunit une offre de services Ecorizon basée sur un jumeau numérique énergétique propriétaire, qui permet d’arrêter la performance optimale atteignable pour un navire en opérations (bilan moyen : jusqu’à -10% à -20% d’émissions de CO2 en moins !), ainsi que la propulsion vélique Solid Sail pour les navires à passagers et de charge. Atlantique + optimise d’autres dimensions telles que la collecte, le traitement et le stockage de données, la surveillance de fatigue des structures, etc. Sous-stations électriques en mer & champs éoliens offshore (BU dédiée aux énergies marines) Atlantique Offshore Energy est la Business Unit de Chantiers de l’Atlantique spécialisée dans les ouvrages offshore nécessaires aux énergies marines. Les Chantiers de l’Atlantique conçoivent ainsi des champs éoliens offshore composés : d’éoliennes produisant de l’électricité, d’une sous-station électrique chargée de collecter l’électricité produite par les éoliennes, et d’en élever la tension, d’un système de câbles reliant chaque éolienne à la sous-station, et la sous-station au réseau terrestre pour la distribution du courant produit. Au final, les Chantiers ont déjà reçu plusieurs prix pour leurs innovations environnementales, à l’image du Prix de l’efficacité énergétique attribué lors du Seatrade de Londres, ou encore de la Solution de construction navale la plus innovante pour Harmony of the Seas (Green Ship Summit). Ametra & les Chantiers de l’Atlantique
ORCA : la péridynamique, une révolution pour l’industrie ?
La recherche d’une meilleure optimisation des structures conduit à une adoption de plus en plus large des composites dans de nombreux domaines industriels. S’ils apportent de nombreux avantages, ces nouveaux matériaux présentent un défi de taille : l’évolution de leur comportement est complexe à modéliser, en particulier pour anticiper et évaluer leurs endommagements. C’est dans ce contexte et celui du projet ORCA (Optimized modeling of the Rupture of Composite Materials Assemblies) qu’AMETRA Research travaille depuis plusieurs années sur le développement et la validation d’un nouvel outil de calcul numérique appelé ALPS : la péridynamique. Cette méthode innovante, née dans les années 2000 pour gérer les discontinuités dans la structure et en prédire la défaillance, est basée sur une approche dite particulaire. A la différence de la méthode des éléments finis (FEM), la péridynamique fonctionne sans maillage (meshless) pour gagner un maximum de temps sur les opérations de simulation et notamment traiter la propagation des endommagements de matériaux composites. Elle n’est donc pas sujette aux mêmes limites que la FEM et se base sur une approche particulaire. La cellule AMETRA Research est en train de développer un solveur numérique basé sur cette approche, soutenue par des subventions européennes du Fonds Européen de Développement Régional (FEDER) et la région Ile-de-France. Le défi pour l’industrie : contrôler et prédire les propagations de fissures Il est essentiel de prendre en compte l’endommagement des pièces fabriquées en CMO (Composite à Matrice Organique) lorsque l’on vise à les dimensionner. Ces dernières, et leurs assemblages en particulier, tendent à s’endommager de manière moins visible que des pièces classiques, ce qui peut conduire plus souvent à une rupture brutale. Ce problème est donc critique pour des secteurs comme l’aéronautique, où les structures d’avion intègrent de plus en plus de composites et où de nombreux facteurs (chocs, orages de grêle) peuvent venir fissurer certaines pièces. Or la méthode classique de calcul des éléments finis ne permet pas, par essence de contrôler, prédire ces propagations de fissures sans intervention d’artifices numériques. Sa formulation mathématique et son expression numérique sont basées sur des équations qui ne sont pas validées si l’on est face à une discontinuité dans les matériaux (fissure, fatigue, fracture…). Si une pièce en composites subit un choc, elle peut être endommagée ou fissurée et il faut tout recalculer à chaque fois : c’est un processus très long et très cher. La méthode péridynamique peut considérablement raccourcir ce cycle. Elle est une sorte de combinaison entre la mécanique des milieux continus et la mécanique moléculaire. L’une de ses spécificités est l’horizon et la recherche de voisins, qui la rendent capable de contrôler l’apparition de fissures, mais aussi de prédire la charge de rupture critique et les chemins de fissures. AMETRA réalise donc des simulations sur des plaques tests qui subissent des déchirures et compare les différentes méthodes (péridynamique, FEM ou autres méthodes sans maillage comme la SPH) pour évaluer si des résultats similaires en ressortent. L’équipe de R&D procède alors à une combinaison de différentes simulations. Propagation de fissures dans une plaque en composite (comportant une pré-fissure en son centre et subissant une traction de 12 MPa) Les applications industrielles de cette méthode, une fois achevée et validée, seront nombreuses : non seulement elle permettra de donner une vision très claire lorsqu’une structure sera en faillite, ce qui répond à de forts enjeux de sécurité, mais elle permettra aussi d’éviter les coûts élevés en mémoire et en temps de calcul qu’implique la FEM aujourd’hui. AMETRA Research : l’innovation permanente au service de l’industrie La cellule R&D du groupe, créée en 2020, intègre plusieurs Docteurs dont un spécialiste en mécanique des matériaux composites, un en électronique de puissance et un en électronique. Nos travaux vont permettre d’aboutir à la méthode de calcul du futur pour l’industrie, à l’heure où la majorité des BE se basent sur la méthode des éléments finis. Si la péridynamique intéresse déjà plusieurs pays à travers le monde, Ametra est l’un des rares acteurs français à travailler dessus. Son apport sera précieux pour une grande variété de secteurs, qu’il s’agisse de l’aéronautique, du naval, de l’automobile, du ferroviaire ou encore des projets spatiaux… pour ne citer qu’eux. Pour en savoir plus sur nos expertises et innovations, rendez-vous sur le site officiel d’Ametra. N’oubliez pas non plus de nous retrouver sur LinkedIn pour ne rien manquer de nos actualités ! © image principale- Ametra Research – tous droits réservés
La cybersécurité au cœur de l’ingénierie
Les enjeux liés à la cybersécurité sont de plus en plus présents dans tous les secteurs, dont l’industrie et en particulier l’industrie 4.0. L’essor de la numérisation, de l’automatisation, du recours à la data et aux logiciels multiplie en effet les risques d’intrusion et le besoin d’assurer en amont la fiabilité et la sûreté des données et systèmes informatiques. Les attaques contre les sous-traitants d’Airbus, Renault et Pierre Fabre (plusieurs usines à l’arrêt) ou encore contre l’éditeur SolarWinds montrent à quel point une réponse aussi bien globale que locale est nécessaire. « Aucun établissement ne doit être orphelin en matière de cybersécurité, rappelle Yves Verhoeven, le sous-directeur stratégie l’Agence nationale de la sécurité des systèmes d’information (Anssi), à l’Usine Nouvelle. Comme le souligne cet article, “dans le concept d’usine du futur, la cybersécurité couvre la protection des systèmes industriels (SCADA, API, PLC, SIS, bus de terrain, etc.) tout comme celle du système d’information industriel (SII), des logiciels aux postes de travail, en passant par les équipements réseau”. Pour mieux comprendre les enjeux et cybermenaces, vous pouvez consulter les ressources suivantes : Protéger l’industrie 4.0 des cybermenaces : un enjeu majeur (Thales Group) Enjeux et solutions de la cybersécurité industrielle (Orange Cyberdéfense) Cybersécurité industrielle : 6 mois pour sécuriser une usine (Industrie-Techno.com) (Webinar en anglais): Applying Future Aviation Software & Cyber-Security Best Practices Today, for Tomorrow (SAE International) Dans ce contexte, le rôle des ingénieurs doit évoluer en intégrant en amont les contraintes et exigences de sécurité, et ce directement au niveau de la conception des équipements électroniques et logiciels. Comment pallier les vulnérabilités potentielles et assurer la sécurité des développements le plus tôt possible ? C’est l’un des défis des mois et années à venir. Si jusqu’alors, l’aéronautique et la Défense étaient les grands demandeurs de cette approche, on retrouve désormais ces exigences dans toutes les branches industrielles. Loin d’être anecdotique, il s’agit bien d’une vague de fond. Plusieurs approches sont possibles. Le recours à des ingénieurs cybersécurité est la 1ère option, bien sûr ; mais il est également important de s’entourer d’architectes systèmes dotés d’une forte sensibilité à ces problématiques, afin de limiter le risque de se faire pirater ou de concevoir des produits qui pourront être hackés par la suite. D’après ce guide consacré à la cybersécurité des systèmes industriels, plusieurs acteurs sont responsables de la conception d’une architecture sécurisée : “1- les bureaux d’étude de l’ingénierie système, l’équipementier et intégrateur, de façon à constituer une équipe comportant un ou plusieurs experts cybersécurité en réalisation ; 2- des experts en automatisme et sûreté de fonctionnement, en support ; 3- le chef de projet technique et le responsable de la cybersécurité (ou à défaut le responsable métier), en approbation des livrables d’étude ; 4- les responsables locaux ayant une connaissance approfondie du système existant” Au-delà des experts métiers, c’est la conception elle-même qui est amenée à évoluer. De nouvelles contraintes et exigences sont à prendre en compte pour aboutir à des conceptions toujours plus sécurisées et viser une convergence IT/OT qui pouvait faire défaut jusque-là. Cela conduit également à réfléchir à des questions comme celle du recours aux FPGA, ces circuits logiques programmables qui permettent de s’affranchir partiellement des logiciels et semblent limiter le risque d’intrusions indésirables. “ Ce dernier point est à tempérer par la découverte de vulnérabilités propres (lire à ce sujet cet article sur les FPGA de Xilinx) : “si les FPGA ne sont pas vraiment exposés aux attaques par observation (étant reprogrammables, un attaquant n’obtiendrait que l’architecture du FPGA lui-même et non la logique propriétaire qu’il contient), ou de sur-production (le code peut être déployé chez le client, le partenaire ne le voit donc jamais), ils sont en revanche vulnérables à d’autres types d’attaques”. De nouvelles approches ont toutefois été implémentées pour un chiffrement plus sécurisé. Le groupe Ametra est particulièrement attentif à ces exigences pointues en matière de cybersécurité et à ce que ses enjeux représentent pour l’ensemble de la filière industrielle et les ingénieurs impliqués. Pour en savoir plus sur nos métiers et nos valeurs, rendez-vous dès maintenant sur notre site officiel. N’oubliez pas non plus de nous suivre sur LinkedIn pour plus d’actualités sectorielles !
Le projet SENTINEL : comment la SNCF optimise la maintenance du réseau ferroviaire
Qu’est-ce que SENTINEL ? SENTINEL est l’acronyme de Système d’Enregistrement Numérique Tensions et Intensités Électriques. Ce programme vise à enregistrer et traiter un ensemble de données et d’informations électriques pour télésurveiller le comportement des postes de distribution électrique d’une ligne et déclencher des alertes à distance lorsqu’un paramètre physique sous contrôle est détecté en défaut. Il équipe actuellement des postes de distribution d’énergie et traction électrique du réseau ferré national. Un programme mis en place pour 3 grands objectifs clés Les objectifs clés du système sont – la visualisation en temps réel des paramètres électriques, – la surveillance et l’enregistrement de phénomènes perturbateurs, – l’optimisation de la maintenance et de l’exploitation de l’infrastructure ferroviaire. Genèse et développement du projet SENTINEL La SNCF a d’abord lancé le travail sur ce sujet en s’appuyant sur les compétences métier disponibles en interne, sur la base d’un POC initial et d’une vérification de principe. Une fois que le besoin d’industrialiser le système s’est fait sentir, la société Styrel, groupe Ametra, a intégré le projet. Cela fait maintenant 4 ans que la société met son savoir-faire au service du développement de SENTINEL tant sur la partie software que hardware. Styrel intervient en assistance sur l’industrialisation et le développement du logiciel (applicatif et embarqué dans les coffrets) ainsi que sur le développement d’algorithmes spécifiques. Styrel, filiale du groupe, travaille aussi sur la partie hardware via ses solutions d’intégration et de coffrets d’acquisition de données. A ce jour, le projet est déjà opérationnel. La SNCF s’était chargée initialement de concevoir les premiers prototypes logiciels et matériels (coffrets), puis Styrel est intervenue sur la partie amélioration et industrialisation du système. Le système d’acquisition de données était en effet peu évolutif : Styrel Groupe Ametra a travaillé à le rendre plus robuste et à le faire évoluer vers une phase mature pour son déploiement, accompagnant une production plus importante. Une centaine de systèmes sont maintenant déployés un peu partout en France, après de premières implémentations en Ile-de-France. Plusieurs années seront encore nécessaires à l’aboutissement complet du projet SENTINEL. L’apport des sociétés du Groupe Ametra sur le projet Le Groupe Ametra, via sa filiale Styrel principalement, porte ce projet et accompagne la SNCF depuis plusieurs années. Ametra Integration a également rejoint le sujet depuis 2022, en apportant sa compétence sur la production en série des coffrets. Tout ceci permet de répondre à l’ensemble du périmètre nécessaire au développement et au déploiement du projet (logiciel et matériel). Cette approche 360 distingue le groupe Ametra du reste des sociétés du marché. Nous sommes ainsi capables de travailler aussi bien sur le développement logiciel sous LabVIEW que sur les intégrations de coffrets. Styrel est d’ailleurs partenaire de l’éditeur de ce logiciel, National Instruments, dont la technologie a été retenue à la fois pour le logiciel et pour une partie du hardware de SENTINEL. Pour en savoir plus sur les métiers et projets du groupe Ametra, rendez-vous sur le site officiel. N’oubliez pas non plus de nous suivre sur LinkedIn pour ne rien manquer de nos actualités.
La construction navale évolue vers les matériaux composites
Réduire les émissions polluantes et la consommation de carburant, gagner en légèreté et en durabilité sans compromettre les performances… les constructeurs du secteur maritime s’intéressent de plus en plus aux avantages d’une construction à base de matériaux composites (polymères renforcés de fibres de carbone, etc.), à l’heure où l’industrie navale est encore caractérisée par un recours massif à l’acier. A titre de comparaison, le projet de navire composite RAMSSES, financé par l’UE, vise à atteindre une réduction de “jusqu’à 40 % par rapport à un navire en acier équivalent”. Cette nouvelle génération de navires plus durables concerne aussi bien la navigation de plaisance que les transports maritimes ou la Défense. Pour rappel, un matériau composite est un assemblage d’au moins deux composants non miscibles (mais ayant une forte capacité de pénétration) dont les propriétés se complètent. Le nouveau matériau ainsi constitué, hétérogène, possède des propriétés que les composants seuls ne possèdent pas. Les matériaux composites hautes performances présentent des propriétés mécaniques spécifiques. Ce sont les plus employés en aéronautique et dans le spatial. La place des matériaux composites dans les constructions navales militaires Si ces matériaux ont essentiellement été utilisés en raison de leurs propriétés naturelles (légèreté, absence de corrosion, amagnétisme), il semble que l’on n’ait pas tiré la quintessence du concept même de composite. Contrairement à l’aéronautique et l’aérospatial, les exigences souvent modestes des cahiers des charges n’ont pas toujours tiré ces matériaux vers le haut. Nous sommes pourtant à une époque charnière dans l’histoire des composites dans le domaine naval militaire. Les exigences de vitesse et de mobilité des navires contraignent de plus en plus les concepteurs et les chantiers à optimiser les structures, et donc à faire appel à des technologies et des matériaux de plus en plus sophistiqués. Dès 1997, une étude a montré que le transport maritime de fret, s’il voulait être rentable, devrait être de plus en plus rapide et donc faire appel à des navires à la fois plus longs et plus légers. Les composites à très haute performance trouvent naturellement leur place dans cette évolution. À n’en pas douter, la construction navale militaire va suivre le même schéma. La barrière des 50 m, qui longtemps est apparue aux architectes navals comme la limite supérieure pour une coque composite, est en train de disparaître. Ainsi la coque des frégates construite pour la marine suédoise dépasse 70 m pour une masse de 124 t. L’exemple de Naval Group Certaines coques aujourd’hui métalliques pourraient, demain, être entièrement réalisées en composite afin de réduire au maximum la signature radar. Ainsi, à Lorient, les architectes planchent sur des concepts de frégates faites avec ce type de matériaux, comme l’Ocean Avenger, trimaran de 160 mètres et 6 000 tonnes doté de deux ponts d’envol pour la mise en œuvre de drones. © Naval Group L’expertise Ametra au service de la construction composite Le groupe Ametra déploie son expertise sur plusieurs chantiers de construction navale à la fois civils et militaires dans la région du grand Ouest. A l’heure actuelle, le bureau d’études mécanique intervient sur des bateaux de plaisance ou de surveillance construits sur une structure composite. Comme précisé rapidement en début d’article, les matériaux composites présentent des propriétés particulières de haute performance : dans le domaine maritime notamment, ils ont notamment pour avantages d’être plus légers et de ne pas être corrosifs en milieu salin (ce qui n’est pas le cas d’une structure métallique). A la clé : moins de carburant et d’émissions, de meilleures performances de vitesse, une plus grande réactivité et des structures qui résistent à la corrosion. Jusqu’à il y a peu, le matériau composite était plutôt utilisé dans les secteurs aéronautique et spatial, en raison de son caractère plus coûteux mais aussi plus difficile à industrialiser qu’un matériau “classique”. Autre contrainte pour la construction d’un bateau : sa taille. Comme évoqué plus haut, on parle souvent de la “barrière des 50 mètres” : au-delà de cette taille, il est bien plus difficile de fabriquer une coque composite, ce qui explique (entre autres) la prépondérance des coques métalliques sur le marché. C’est dans ce contexte qu’Ametra travaille aujourd’hui sur ces problématiques sur 2 chantiers réputés : le chantier Beneteau : catamarans, navires de plaisance… ; le chantier Couach : yachts de luxe motorisés comportant des coques et aménagements composites ou encore petits patrouilleurs de côtes maritimes et bateaux de surveillance des plages; Une équipe est en place en bureau d’études (BE) mécaniques chez Naval Group afin d’apporter son savoir-faire pour des activités de développement d’équipements et de structures en composites débutées en 2021. Pour rappel, la structure désigne la partie externe du navire, là où les équipements correspondent à tout ce qui est à l’intérieur (consoles de conduite, pupitres de supervision…). Les bateaux de plaisance ne sont pas les seuls impactés par cette évolution vers les matériaux. Pour les navires militaires, les exigences de vitesse et de mobilité sont cruciales : il faut accélérer, virer et décélérer rapidement, gagner en performance pour les missions de Défense… Autre point important pour les vaisseaux militaires : la furtivité. La limitation de la signature magnétique est essentielle pour de nombreux navires (antimines notamment). Ci-dessous, le projet SAFASNAV a “pour objectif le développement de matériaux multicouches permettant de réduire la réflectivité électromagnétique de structures de navires réalisés en matériaux composites, à des fins de furtivité ou de compatibilité électromagnétique. Il s’agit d’une part de sélectionner soigneusement les matériaux composites constituant ce multicouches et d’autre part de définir les métasurfaces adaptées à y intégrer, afin d’assurer l’équilibre entre les performances électromagnétiques et mécaniques.” crédit : ONERA Le travail des concepteurs évolue avec les exigences nées du recours aux composites : l’industrialisation n’est pas la même, les contraintes de fabrication doivent être différemment intégrées en amont (zones de dépouille, etc.), les essais et contrôles varient… et tout cela doit être prévu au niveau du BE. Ametra apporte son expertise en calculs et en simulation pour accompagner ces développements. Lorsqu’un industriel prévoit un transfert de technologie et qu’une pièce métallique
Nanosatellites : la montée en puissance de la filière française
La communication autour de l’explosion des projets de nanosatellites tourne bien souvent autour des projets de constellations des géants américains que sont Starlink/ SpaceX et Amazon, pour ne citer qu’eux. Mais ce serait omettre que des champions nationaux se positionnent avec éclat sur ce segment et font rayonner avec eux l’ensemble de la filière industrielle française. Le contexte : une mini-révolution des nanosatellites Le recours aux nanosatellites explose, porté par différents besoins et acteurs du marché. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’ils présentent des avantages non négligeables : Habituellement l’espace est un monde d’initié, avec les nanosatellites, l’accès à l’espace est démocratisé pour tous. ils sont plus petits que les satellites “classiques”, ce qui permet aussi de les charger sur des lanceurs plus petits ; ils sont plus abordables ; leur planning de développement est bien plus court ; une fréquence de passages potentiellement plus élevée de par leur adéquation avec le monde des constellations; De plus, les plateformes satellitaires peuvent être déployées seules ou en constellations et effectuer différents types de missions : observation, IoT, communication, surveillance militaire, démonstrations… La montée en puissance des industriels français C’est le cas du groupe toulousain Hemeria, spécialisé dans la conception, la production et la maintenance de systèmes spatiaux et de défense, qui se positionne comme un acteur majeur du NewSpace français et européen. Fin 2021, la société s’est lancée, avec l’appui du CNES et le soutien de l’Etat, dans le développement d’une plateforme générique smallsat multimissions pour la Défense, la science et le civil. Le projet s’inscrit dans le cadre d’une feuille de route stratégique (le Programme d’Investissements d’Avenir ou PIA), qui vise à doter la France et le marché d’une solution unique en termes de puissance et d’agilité dans la gamme des petits satellites. D’ici à 2024, la plateforme de nanosatellites HP-EOS sera créée en vue de remplir des missions variées et permettra de faire émerger une alternative française aux constellations américaines. Ce n’est pas la première fois que le groupe Hemeria se distingue dans ce secteur, puisqu’on lui doit déjà la plateforme HP-DEM et ANGELS, 1er nanosatellite industriel français, ainsi que la plateforme HP-IoT dans le cadre de la constellation KINEIS (missions de télécommunication). Ci-dessous, Kinéis, 1ère constellation européenne de 25 nano-satellites dédiée à l’IoT. Ces derniers viennent s’ajouter aux satellites déjà opérationnels du système ARGOS. Le groupe Ametra et les nanosatellites Ametra participe de plus en plus au développement de projets de nanosatellites français pour des clients comme Hemeria. Les liens entre les deux groupes remontent à l’époque de Nexeya, avant que ce dernier ne recentre ses activités sur le spatial. Depuis, Ametra assure des prestations de renfort pour Hemeria, en mettant notamment à disposition un projeteur mécanique et un expert dédiés au développement d’une structure satellite. Nous sommes aussi engagés sur l’avant-projet HP-EOS. « Nous sommes très heureux de collaborer avec AMETRA, la qualité et l’implication de leurs collaborateurs ne sont plus à démontrer. En ces temps de tension sur le marché de la ressource, nous souhaitons accroire notre partenariat d’autant plus que les activités Nanosatellites d’HEMERIA sont en pleine croissance, en cohérence avec un marché en plein boom. Par ailleurs, la composante « intégrateur » d’AMETRA nous intéresse également sur d’autres domaines. » déclare Nicolas MULTAN (CEO HEMERIA). Découvrez toute l’expertise d’Ametra sur le site du groupe et rejoignez-nous sur LinkedIn pour ne rien manquer des actualités du secteur. © image principale : Hemeria
Pourquoi les FPGA sont indispensables aux systèmes électroniques
Ametra Group détient dorénavant la compétence FPGA. La mise en œuvre de ces composants numériques spécifiques est aujourd’hui devenue incontournable dans bon nombre de systèmes électroniques actuels. La technologie FPGA en 2022 La technologie FPGA (Field Programmable Gate Arrays ou « réseaux de logiques programmables »), créée en 1984, a vu ses capacités fonctionnelles s’étoffer continuellement depuis lors, au point de devenir aujourd’hui une technologie de choix dans la conception des systèmes électroniques. Pour exemple, l’écosystème de l’IA (Intelligence Artificielle), à travers les thématiques du Machine Learning ou du Deep Learning, a compris le fort intérêt d’utiliser les FPGA. En effet, les capacités intrinsèques de ces composants, à savoir la capacité de fortement paralléliser les tâches ainsi que la maîtrise des temps d’exécution de celles-ci, font des FPGA une technologie incontournable dans ces applications. Ainsi, des entreprises comme Google, Meta (FaceBook) ou encore Intel utilisent ces composants pour répondre à leur problématique IA. Intel a aussi racheté le fabricant de FPGA ALTERA et intègre maintenant cette technologie pour gérer les interconnexions des processeurs dans ses serveurs. De plus, les fabricants de FPGA mettent l’accent depuis quelques années sur l’intégration des technologies « processeur(s) + FPGA » sur une même puce. Ces composants hybrides appelés SoC (System on Chip) opèrent alors la synthèse de ces deux mondes (applications software déployées sur le(s) processeur(s) interfacé(s) avec un design numérique customisé sur le FPGA). Cette capacité est aujourd’hui mise en œuvre dans de nombreux systèmes électroniques. Compétence FPGA chez Ametra Ametra détient dorénavant la capacité de mise en œuvre de ces composants FPGA. À partir d’un besoin exprimé par le client, Ametra sait : choisir le FPGA le plus adapté au besoin, réaliser la conception des fonctionnalités attendues sur le FPGA, développer (coder et simuler) ces fonctionnalités, intégrer le FPGA développé au produit final. Outre ce savoir-faire technique, Ametra met en œuvre les méthodologies de développements spécifiques aux domaines d’applications du client (Défense, Aéronautique, Spatial, Industrie, …). Ainsi, l’acquisition de cette compétence par Ametra permet de répondre à un plus large spectre de besoins clients dans le domaine de l’électronique au sens large. Découvrez le savoir-faire et les engagements d’Ametra Group sur notre site officiel, et suivez-nos actualités sur LinkedIn , Twitter et YouTube.
Laser Mégajoule : 25 années de recherche et d’implication d’Ametra
1- Quelques mots sur le Laser Mégajoule et le programme Simulation Le Laser Mégajoule (LMJ) est un grand équipement de recherche scientifique implanté en région bordelaise, au sein du Centre d’études scientifiques et techniques d’Aquitaine, le CEA-Cesta. L’installation occupe un bâtiment de taille impressionnante, puisqu’il mesure 300m de long par 150m de largeur, pour une hauteur totale de 50m (dont 35m hors sol). Il n’existe que 2 installations de ce type à travers le monde – la seconde étant aux Etats-Unis. Il permet de “chauffer et de comprimer la matière jusqu’aux conditions que l’on retrouve lors du fonctionnement des armes nucléaires ou au cœur des étoiles” (source). L’équipement sert in fine à réaliser des expériences et expérimentations relatives à la fusion nucléaire, à des fins militaires, mais aussi scientifiques. Pour rappel, les centrales nucléaires fonctionnent sur de la fission nucléaire. La fusion est un phénomène différent. Le LMJ permet de répondre à des enjeux stratégiques de dissuasion nucléaire, mais aussi de servir de nombreuses expériences complémentaires pour étudier la matière, enrichir la recherche fondamentale … plusieurs applications parallèles sont rendues possibles par l’installation. Parmi les champs d’applications civiles, on peut citer l’astrophysique expérimentale, la planétologie, la santé, l’énergie… le “laser de l’extrême” est utile dans de nombreux scenarii ! Suite à l’arrêt des essais nucléaires français en 1996 et au Traité sur la non-prolifération des armes nucléaires, la stratégie française s’est orientée vers un programme de simulation et le développement de codes de calculs visant à étudier la fusion nucléaire. C’est dans le cadre de ce programme appelé Simulation que s’inscrivent les travaux menés autour du LMJ. Vous pouvez découvrir plus en détails la genèse et les avancées de ce programme dans cette brochure mise à disposition sur le site du CEA. Pour recaler les modèles de simulation des chercheurs, il est nécessaire d’être en mesure de réaliser une expérimentation à petite échelle. Le Laser Mégajoule permet de vérifier et, si besoin, de recaler les simulations nées des calculs théoriques afin de fiabiliser les codes de ces derniers. Pour y parvenir, l’objectif du LMJ est de faire converger 176 faisceaux laser (22 lignes de 8 faisceaux) vers un point central, en cherchant à déposer une énergie d’1,8 mégajoule sur une cible minuscule placée au centre d’une sphère métallique de 10 tonnes. Le Laser mégajoule cherche donc à faire entrer en fusion l’atome d’hydrogène contenu dans la bille cible. Le phénomène de fusion nucléaire est particulièrement intéressant, puisque l’énergie restituée est bien supérieure à l’énergie envoyée. Pour rappel, la fusion d’atomes légers “libère une énergie près de quatre millions de fois supérieure à celle d’une réaction chimique telle que la combustion du charbon, du pétrole ou du gaz, et quatre fois supérieure à celle des réactions de fission nucléaire”. Cet avantage se double de l’absence de déchets radioactifs. 2- Un partenariat historique avec Ametra Group Depuis plus de 20 ans désormais, Ametra accompagne le CEA et son partenaire, TechnicAtome, dans les différentes phases du projet. Si la conception préliminaire de la partie centrale du LMJ a été réalisée à Saclay, c’est en région bordelaise que le groupe a développé une forte compétence, notamment dans la conception des équipements opto-mécaniques, d’aménagements industriels (mécaniques et électriques), de bancs de test et moyens d’essai. En 2017, lors de la réponse à l’Appel d’offre du CEA pour l’Assistance à l’ingénierie et à l’Exploitation du LMJ, TechnicAtome a retenu Ametra en tant que sous-traitant déclaré, pour traiter la partie maquette numérique et conception mécanique. Ce choix a débouché sur un contrat de 6 ans signé au début de l’année 2018. Fort de ce succès et de la qualité des activités menées, TechnicAtome a confirmé sa satisfaction vis-à-vis du Groupe AMETRA en lui confiant un périmètre supplémentaire :l’ingénierie électrique des servitudes de l’installation (câblage, CFO, CFI, CVC, …). Ce gage de confiance renouvelée témoigne des liens historiques entre Ametra et le CEA, qui a rapidement été l’un des premiers clients du groupe lorsque l’entité ingénierie a été créée en 1982. Voici en quelques dates clés les grands jalons de la participation d’Ametra au projet LMJ : 1998 : Dossiers de consultation pour la réalisation des lignes de lumière (Limeil-Brévannes) 2000 : Démarrage des activités à Bruyères-le-Châtel. 2005 : Accompagnement des activités sur le site du CEA CESTA au Barp 2007 : Création de l’agence Ametra de Bordeaux pour soutenir pleinement les équipes intervenant sur le projet 2009 : 1er contrat PTI. Activités en mode « Centre de Service ». Equipe de 7 ETP au démarrage 2013 : 2e contrat PTI. Equipe de 11 ETP au démarrage 2017 : 3e contrat PTI – Prolongation d’un an. Equipe de 15 ETP au démarrage 2018 : Contrat AIEL (partie mécanique) en partenariat avec TechnicAtome 2021 : Contrat AIEL (partie électrique) en partenariat avec TechnicAtome © Ametra Group, tous droits réservés Aujourd’hui, près de 15 collaborateurs Ametra travaillent à plein temps sur le Laser Mégajoule ! 3- Le LMJ : un environnement technique complexe où se croisent de nombreux intervenants Le CEA a délégué la maîtrise d’ouvrage à TechnicAtome, à qui il revient donc de coordonner le projet. De nombreux appels d’offres sont lancés pour telle ou telle fonction, ce qui constitue des milliers de contrats passés à des industriels. Ces derniers doivent alors concevoir et fournir leur équipement, qui sera intégré au LMJ. C’est dans ce contexte qu’Ametra a été et est amené à travailler directement pour le Laser Mégajoule, mais aussi auprès de nombreux industriels qui participent au projet, pour un total de près de 400 000 heures d’études. Nos experts aident le CEA et TechnicAtome à spécifier les moyens et les fonctions dont ils ont besoin. Une fois que les grands industriels ont réalisé et livré leurs produits, nous vérifions qu’ils les ont bien conçus et qu’ils s’intègrent bien au niveau du site. Deux équipes sont présentes sur place : l’une est dédiée à la mécanique et l’autre à la partie électrique. Cette dernière doit par exemple anticiper le routage, bien calculer le dimensionnement
Le plan de carrière d’un ingénieur chez Ametra : une réalité quotidienne
Les possibilités d’évolution de carrière sont un argument souvent fortement mis en avant par la plupart des entreprises industrielles et de services. Au sein du groupe Ametra, accompagner le plan de carrière est avant tout une réalité très concrète. Dès les premiers entretiens, le futur collaborateur peut déjà partager sa vision de l’avenir : a-t-il plutôt envie d’évoluer vers de la gestion de projet ? De devenir expert technique, manager ou encore ingénieur commercial ? Il est fréquent chez Ametra de pouvoir construire sa carrière de cette manière : certains ont fait des études d’ingénieur, puis sont passés de chef de projet à manager avant de souhaiter s’impliquer dans le développement commercial… et de telles évolutions ont parfois même eu lieu au retour d’un congé maternité ! Chez Ametra, le plan de carrière inclut toutes les évolutions possibles : verticales : devenir manager rapidement, en quelques années seulement, et gagner en responsabilité et salaire, horizontales : évolution du poste, du secteur, mobilité entre les agences, etc, transversales : même poste avec une dimension de formateur, par exemple. Il est même possible d’envisager d’autres situations, comme un dessinateur ou technicien passé ingénieur grâce aux années d’expérience acquises au sein du groupe (ce que l’on encourage!), ou encore la reprise d’études avant de revenir dans la société. L’une des forces du groupe Ametra : décloisonner les parcours de carrière Il est souvent complexe de pouvoir évoluer de manière flexible dans les grands groupes, ces derniers ayant tendance à capitaliser sur ce que savent déjà faire leurs employés en leur re-proposant le même type de mission tous les 2 ou 3 ans, ce qui peut donner le sentiment de stagner dans sa carrière et générer de la frustration (et du turnover). Au sein du groupe Ametra au contraire, le turnover est très faible, bien loin des standards des sociétés de services, qui oscillent entre 25 à 35%. Cela s’explique notamment par une série d’avantages qui fidélisent durablement les collaborateurs : formations, augmentations, prises de responsabilité si la personne le souhaite, projets intéressants, fort engagement et disponibilité des managers, bonne ambiance et qualité de vie au travail… tous ces éléments contribuent au fait de rester et surtout d’évoluer au sein de l’entreprise. Un autre pan est fondamental à prendre en compte lorsque l’on est ingénieur : la liberté de pouvoir évoluer entre différents secteurs et clients. Passer de l’aéronautique au ferroviaire, de la défense au nucléaire : c’est un melting-pot aussi varié qu’exigeant techniquement que propose Ametra à ses collaborateurs. Cela permet de ne pas se retrouver “coincé(e)” dans un secteur unique ou auprès d’un seul client et de construire sa carrière en conséquence ensuite. La fidélité de nos collaborateurs et leurs parcours reflètent notre volonté d’accompagnement Certaines personnes travaillent chez Ametra depuis des années … le record est actuellement de 29 ans ! Qu’ils restent 7, 9 ou 15 ans dans la société, leur point commun est d’avoir pu y évoluer (et de continuer à le faire). Gaëlle, Thomas, Marie, Flora, Nicolas, Lionel, Stéphanie, Farah, … chacun incarne à sa manière et très concrètement des parcours de carrière qui répondent à ses attentes, ses forces et ses compétences. Certains d’entre eux ont même commencé chez Ametra dès leur sortie d’école et y ont construit leur parcours depuis. Nous cherchons constamment à mettre nos collaborateurs dans les meilleures conditions possibles de travail, afin qu’ils puissent développer leurs compétences, évoluer, suivre des formations… c’est un cercle vertueux tant pour la personne que pour l’entreprise. Même les nouvelles recrues en bénéficient très rapidement via l’apprentissage d’un métier et de bases solides. Quant aux profils plus confirmés, beaucoup soulignent avoir plus appris en un mois d’intégration dans un environnement technique exigeant que lors des 3 ou 4 dernières années au sein de leur société précédente ! Le groupe Ametra fonctionne au mérite : l’idée est de faire sauter les barrières et de proposer des projets très intéressants pour progresser rapidement, gagner en assurance, en responsabilité et/ou en salaire. Découvrez notre politique RH et les postes ouverts actuellement en consultant dès maintenant notre site officiel !
