La fabrication additive (FA) a incontestablement le vent en poupe. Le procédé offre des possibilités exceptionnelles et possède un avenir brillant. Sous quelles conditions envisager sa durée de vie et pleine adoption ? A l’heure actuelle, beaucoup de secteurs y ont déjà recours. On peut notamment citer l’aéronautique, où elle est utilisée pour produire des pièces spécifiques, notamment celles à géométrie complexe où la FA présente un avantage indéniable. Le fait que l’on puisse quasi réaliser les géométries TPMS (matériaux architecturés) par ce biais souligne bien la valeur ajoutée du procédé par rapport aux approches traditionnelles. Il n’est malgré tout pas possible de comparer de manière identique une pièce issue de la fabrication additive ou conçue selon des procédés traditionnels. Les matériaux utilisés ne sont pas exactement les mêmes (pièce en polymère injecté par exemple) et les traitements post-fabrication (pièce métal) peuvent varier, ce qui peut entraîner des écarts. C’est donc plutôt du côté des freins et défis technologiques qu’il faut se tourner pour réfléchir à la pérennité du processus de fabrication additive. A l’heure actuelle par exemple, les fabricants travaillent sur des matériaux pour faire sauter le verrou technologique lié aux poudres et l’éventail de choix de matériaux s’étend de plus en plus. Si un avenir exceptionnel est promis à la FA, plusieurs défis de taille sont à relever : La répétabilité : le procédé brut en tant que tel ne permet pas d’assurer une véritable répétabilité des pièces et de la mécanique ; Les caractéristiques des matériaux ; Le temps de fabrication ; La taille des pièces : l’aspect dimensionnel porte notamment sur le fait de pouvoir fabriquer des pièces de très grandes dimensions, qui sont souvent faites en plusieurs morceaux… L’augmentation de la capacité des machines sera l’une des étapes à venir ; L’état de surface : l’amélioration de ce dernier est particulièrement cruciale, car obtenir une finition très polie nécessite à l’heure actuelle des opérations de finition supplémentaires. Cet état s’est déjà amélioré, comme on le voit sur les polymères. De nombreux travaux sont en cours et l’on s’approche de plus en plus des objectifs attachés à ces critères. Dans tous les cas, la fabrication additive est devenue le premier réflexe de nos clients, en particulier dès lors qu’une géométrie complexe ou qu’une petite série est en jeu. Découvrez dès maintenant le site officiel du groupe Ametra et rejoignez-nous sur LinkedIn pour ne rien manquer des actualités sectorielles du moment !
Faut-il utiliser l’IA dans le processus de recrutement ?
Beaucoup de promesses sont faites à l’heure où l’Intelligence Artificielle (IA) se démocratise (ChatGPT en étant le meilleur exemple aujourd’hui). Qu’en est-il du côté des Ressources Humaines, et en particulier de la politique recrutement ? Si au niveau du groupe Ametra, c’est un outil qui peut aujourd’hui nous guider dans certaines réflexions et optimiser des points spécifiques du processus de recrutement, ChatGPT n’est en aucun cas un outil de décision finale ni même un outil qui intervient dans le tri des candidatures ou dans les échanges avec les candidats. L’intelligence artificielle soulève en effet des questions éthiques et de relations humaines, ce qui entraîne, notamment dans le domaine des ressources humaines, la nécessité de prendre des précautions spécifiques. Il est essentiel pour nous de ne surtout pas traiter un candidat comme un numéro ou une ligne de données ! Le recours à l’IA comme source d’optimisation : dans quels cas ? ChatGPT, pour ne citer que cet outil, peut être un support supplémentaire pour les réflexions au quotidien. Il ouvre des opportunités pour optimiser le processus de recrutement, en accélérant et en enrichissant par exemple la description des fiches de postes… De ce point de vue, l’IA est très utile pour vulgariser nos métiers afin qu’une annonce soit la plus compréhensible possible par un public extérieur à la société. Un autre point intéressant de l’optimisation est de pouvoir aisément synthétiser notre approche, les valeurs de l’entreprise et le type de candidats recherchés. Si chaque personne est unique, le processus de recrutement implique toutefois de rechercher un ADN commun entre le groupe et les candidats. A quoi cela peut-il ressembler ? Concrètement, nous écrivons les valeurs, les expertises techniques, l’approche du management de proximité, etc. et l’outil nous permet de bien valider ce que l’on entend par chacun des termes listés et la façon dont ils déclinent chez Ametra. Au final, cela permet de renforcer la visibilité et la transparence. Dès lors que les échanges commencent en revanche, l’IA disparaît complètement de nos processus : la relation d’humain à humain est au cœur du recrutement et un outil comme ChatGPT ne peut pas se substituer aux échanges et à l’évaluation du bon “match” comportemental et de valeurs entre un candidat et une entreprise. Les limites actuelles des promesses de l’IA en matière de recrutement : notre vision Sur le papier, ChatGPT peut apporter de nombreux avantages au processus de recrutement. Mais si l’on se penche plus précisément sur chacun d’entre eux, des questions éthiques, de sécurité et de lien peuvent rapidement poser problème : L’automatisation des tâches répétitives : si l’IA peut aider à automatiser certaines des tâches les plus chronophages du recrutement, comme le tri des CV (screening) ou la vérification des qualifications, cette approche risque de privilégier un tri basé sur les mots clés et de pénaliser des candidats excellents dans leur métier, mais moins dans l’optimisation de leur CV. L’analyse prédictive basée sur des ensembles de données historiques pour prédire le succès potentiel d’un candidat dans un rôle donné ne prend pas en compte en profondeur la culture et les valeurs de l’entreprise ou encore la personnalité du candidat, pour être un critère fiable d’aide à la sélection. La promesse des évaluations objectives, qui part du postulat qu’une IA n’a pas les biais inconscients d’un être humain, est limitée dans le sens où les algorithmes et leur utilisation impliquent d’autres types de biais et critères invisibles. La communication continue avec les candidats (état des candidatures, questions de base) retire beaucoup d’humanité à un processus de recrutement et d’échanges qui devrait favoriser la découverte mutuelle entre un candidat et ses futurs collègues. On le voit, il est important de noter que l’IA devrait toujours être utilisée comme un outil pour soutenir les recruteurs, et non comme un remplacement. Les décisions finales de recrutement doivent toujours être prises par des humains, ces derniers étant capables de prendre en compte des facteurs plus subtils et nuancés, que les systèmes d’IA actuels ne peuvent pas comprendre. De plus, il est essentiel de prendre en compte les limites éthiques de l’utilisation de l’intelligence artificielle dans le processus de recrutement, notamment en garantissant la confidentialité des données des candidats et en assurant une prise de décision éthique et responsable. Au final, les valeurs de proximité et de lien humain du groupe Ametra font que le recours à l’intelligence artificielle dans le recrutement ne doit servir qu’à l’optimisation de certaines tâches descriptives ou de synthèse, et à aucun autre pan des échanges et des réflexions avec les futurs collaborateurs de la société. Vous souhaitez en savoir plus sur notre politique RH, nos engagements et nos offres d’emploi du moment ? Rendez-vous sur l’espace Carrières de notre site officiel.
Pourquoi mettre la formation au cœur de la carrière de nos ingénieurs ?
Dans un domaine aussi dynamique et en constante évolution que l’ingénierie, le développement et le maintien des compétences techniques n’ont jamais été aussi indispensables qu’aujourd’hui. L’expertise technique de nos ingénieurs et techniciens est primordiale pour répondre aux défis complexes posés par nos clients. Dans ce contexte et depuis des années, le groupe Ametra s’engage activement dans la formation régulière de ses collaborateurs… au point d’ailleurs d’avoir développé sa propre activité de formation au travers de sa filiale Styrel. De la formation de nos collaborateurs à celle de nos clients : un ADN de transmission A l’origine, Ametra a d’abord mis en place un processus de formation à destination de ses collaborateurs dans une logique de mentorat. Sa qualité était telle que le groupe a décidé de structurer et d’ouvrir ses formations pour l’ouvrir à ses clients qui le souhaitent, jusqu’à développer un organisme désormais reconnu pour son expertise technique en informatique industrielle (Styrel) et en mécanique (Ametra Engineering). Les formations se distinguent particulièrement par 4 caractéristiques : l’expertise technique un accompagnement pédagogique fort par des formateurs expérimentés des formations orientées pratique un vrai “avant/après” pour chaque formation. Les participants soulignent régulièrement l’excellent rapport gain/temps passé (gain de performance, de productivité, de niveau de compétences…) Pour aller plus loin dans sa démarche qualité, le groupe Ametra a souhaité faire valider les formations Styrel via la certification QUALIOPI. Pour rappel, cette dernière “atteste de la qualité des prestations proposées par les organismes de formation sur la base du Référentiel National Qualité.” La formation continue : un atout de taille en ingénierie Le choix (et la possibilité) de se former tout au long de sa carrière fait toute la différence sur plusieurs aspects : Valorisation professionnelle : face aux clients bien sûr, mais bien souvent aussi au sein de sa propre société. Être “la personne formée sur X ou Y technologie”, c’est bénéficier d’une reconnaissance induite automatique. Cette dimension de valorisation conduit la personne formée à devenir l’interlocuteur privilégié et référent dans son secteur. Maîtrise des dernières technologies et pratiques : l’ingénierie est un domaine qui évolue très rapidement. Les nouvelles technologies, méthodes et pratiques sont constamment développées et adoptées. Pour rester pertinent et efficace dans son travail, il est crucial pour un ingénieur de rester à jour avec ces changements. Résolution de problèmes et innovation : la formation continue peut également aider un ingénieur à devenir un meilleur résolveur de problèmes et un innovateur plus efficace. En apprenant de nouvelles compétences et en comprenant de nouvelles technologies, il pourrait être en mesure de trouver des solutions à des problèmes qu’il n’aurait pas pu résoudre auparavant. Avantage concurrentiel : au niveau de l’entreprise, pouvoir annoncer le nombre de collaborateurs experts sur des technologies bien maîtrisées en interne est un élément différenciant, lors des appels d’offres notamment. A titre individuel, monter en compétences permet de se démarquer par rapport à d’autres ingénieurs qui n’auraient pas forcément suivi de cursus professionnel similaire. Ametra accompagne le développement du chemin de carrière de ses collaborateurs En alliant un socle d’expertise reconnu (en mécanique ou informatique industrielle notamment) à la volonté de se projeter dans le temps long et d’accompagner l’évolution de la carrière de ses collaborateurs, Ametra œuvre depuis des années à la montée en compétences sur les dernières technologies au sein même de ses effectifs. En entretenant cette culture d’excellence et de suivi des évolutions sectorielles et nouvelles compétences, le groupe peut à la fois : accompagner l’évolution professionnelle de ses ingénieurs et techniciens tout au long de leur carrière ; répondre à des besoins avancés de ses clients ; faire monter ces derniers en compétences sur des sujets pointus via son organisme de formation ; Pour plus d’informations sur notre politique RH, consultez notre site officiel. Vous pouvez aussi retrouver les offres d’emploi du groupe Ametra sur LinkedIn
Comment Styrel, groupe Ametra a conçu un système de test innovant pour L’Oréal
Styrel-Ametra Group accompagne L’Oréal depuis plusieurs années dans la mise au point d’équipements R&D pour les Laboratoires en Ile-de-France, en tant qu’intégrateur de solution d’ingénierie complète. C’est dans ce contexte que nos experts ont été amenés à mener un projet cobotique novateur destiné à créer un système de test autonome basé sur un robot collaboratif, capable d’évoluer dans un environnement de formulation au sein de laboratoires L’Oréal. Ses objectifs ? En premier lieu, réduire les troubles musculo squelettiques (TMS) en remplaçant de manière très précise les mouvements récurrents des équipes de chimistes, et permettre à ces derniers de pouvoir travailler sur des missions “cœur de métier” à plus forte valeur ajoutée. Le cobot interagit avec les humains au sein des laboratoires et réitère une série de mouvements sans jamais dériver, ce qui répond à la demande de répétabilité. Ensuite, le gain de temps généré sur l’analyse des formules et de leurs évolutions est très important. Il devient possible de lancer des essais le soir et de les récupérer le matin en toute autonomie. Les principaux apports du système cobotique conçu par Styrel / Ametra groupe peuvent donc être résumés ainsi : réduction des TMS, répétabilité des essais, travail en autonomie du cobot avec une sécurisation des résultats, hausse de la disponibilité métier pour l’analyse des résultats et l’évolution des formules. Les solutions apportées par Styrel, filiale du groupe Ametra Styrel a mis en place plusieurs solutions novatrices, dont une basée sur la technologie cobotique avec une supervision via un cRIO de National Instruments (NI) : architecture flexible, dimension software sous LabVIEW et Python, dimension hardware et cobotique, intervention sur la dimension de mise en sécurité des intervenants (radar). Le projet s’est déroulé en plusieurs phases, à commencer par l’accompagnement dans la définition des besoins du client, les études HW (sélection du matériel) et SW (code modulaire et évolutif), le développement de la partie software sous LabVIEW avec des ingénieurs experts, ainsi que l’intégration d’une baie électrique et des systèmes d’acquisition de données. Styrel, groupe Ametra a été retenu pour sa grande maîtrise des environnements NI et de LabVIEW, leur capacité d’accompagnement dans la définition du besoin client (dont le cœur de métier est chimiste, et non pas expert en informatique industrielle) et le développement de solutions évolutives à la croisée des compétences logicielles et électroniques. Ce dernier point est essentiel, puisque L’Oréal avait besoin d’un partenaire capable de gérer une solution d’ingénierie complète impliquant simultanément un système cobotique et d’acquisition de données. Nous avons ainsi pu livrer une solution cobotique innovante complète grâce à un ADN fort d’accompagnement client, d’expertise, d’agilité et de flexibilité pour s’adapter à l’évolution du besoin et des technologies actuelles. Pour en savoir plus sur l’expertise de Styrel, filiale du groupe Ametra, rendez-vous dès maintenant sur notre site officiel. image principale : non contractuelle
Ametra et Styrel : 13 ans d’expertise aux côtés de l’Institut d’Astrophysique de Saclay
Le CNRS-IAS (Institut d’Astrophysique Spatiale) réalise pour l’industrie aéronautique et spatiale des étalonnages de systèmes dans le but de caractériser des manipulations de mesures embarquées. C’est dans ce contexte qu’est intervenu Styrel, établissement filiale du groupe Ametra. Il s’agit de l’un des premiers projets traités pour l’IAS : son objectif est de fournir des moyens au sol pour caractériser et paramétrer des éléments qui partiront dans l’espace (étalonnage des caméras infrarouges et de tout élément qui sera utilisé pour mesurer dans le vide spatial). Différents types d’objets sont concernés, des plus petits aux très gros. L’IAS a notamment sollicité Styrel et Ametra pour son imposante station d’étalonnage Jupiter, une cuve de 20m³ de volume où peut être placée un satellite complet. aperçu de la station JUPITER Cette collaboration remonte déjà à plus d’une décennie, puisque la première installation a été mise en œuvre en 2010. Un 1er projet couronné de succès : le développement du système de pilotage du simulateur de vide spatial de l’IAS Le simulateur spatial Jupiter est un ensemble d’éléments (chambre à vide de 20 m3, dispositif de pompage, systèmes de contrôle-commande) répartis sur deux niveaux, permettant d’effectuer, dans un environnement de vide thermique et de propreté, des tests fonctionnels et d’étalonnage sur les instruments développés dans les laboratoires spatiaux. Les attentes de l’IAS étaient multiples sur ce projet : Concevoir, réaliser et mettre en service un système de contrôle-commande du pompage du simulateur de vide spatial Jupiter. Développer un système totalement automatisé de Contrôle-Commande, Acquisition et Traitement de Données pour neuf sous-ensembles (pompe cryogénique, enceinte de vide niveau spatial, chariots manipulateurs, etc.) Intégrer des fonctions de sécurité automatiques et indispensables. Styrel a relevé le défi et livré neuf sous-ensembles (armoires électriques) intégrant du matériel NI CompactRIO pour assurer le pilotage, l’alimentation et la sécurisation des équipements du dispositif de pompage à l’aide de LabVIEW. © Styrel / Ametra Un système de supervision, répliqué sur des portables et accessible via une liaison wifi, a été déployé pour un pilotage en temps réel de l’ensemble. L’installation électrique a été réalisée par Styrel sur site (chemin de câbles, installation des armoires). La formation des personnels à l’utilisation et le support lors des phases d’essais ont également fait partie des prestations réalisées. 13 ans de confiance réitérée Par la suite, nous avons décliné cette approche sur deux autres installations, dont le test de composants destinés à des satellites (systèmes de caméra) et de lignes UV. A l’heure actuelle, Ametra et Styrel interviennent encore dans le cadre d’un contrat de maintenance sur cette station. Après des milliers d’heures de travail et une équipe de plusieurs personnes dédiés aux projets, Ametra via Styrel continue à maintenir les compétences nécessaires sur ces installations et ces logiciels. Nous disposons d’ailleurs de 2 certifications de développeur et d’architecte LabVIEW. Cette longue collaboration souligne à quel point la forte expertise du groupe dans l’aérospatial et la satisfaction du client ont permis de développer une qualité de relation révélatrice de la qualité du travail fourni toutes ces années. Ne manquez rien des futurs projets à venir en nous suivant sur LinkedIn. Retrouvez aussi toute l’expertise et les références du groupe Ametra en visitant notre site officiel.
Ametra and Styrel: 13 years of expertise alongside the Saclay Institute of Astrophysics
The CNRS-IAS (Institute of Space Astrophysics) performs system calibrations for the aeronautics and space industry in order to characterise on-board measurement manipulations. This is the context in which Styrel, a subsidiary of the Ametra group, has intervened. This is one of the first projects handled for the IAS: its objective is to provide ground-based resources to characterise and parameterise elements that will be sent into space (calibration of infrared cameras and any element that will be used to measure in the vacuum of space). Various types of objects are involved, from the smallest to the largest. The IAS has called on Styrel and Ametra for its impressive Jupiter calibration station, a 20m³ volume tank where a complete satellite can be placed. overview of the JUPITER station This collaboration already goes back more than a decade, since the first installation was implemented in 2010. A first successful project: the development of the control system for the IAS space vacuum simulator The Jupiter space simulator is a set of elements (20 m3 vacuum chamber, pumping device, control systems) spread over two levels, allowing functional and calibration tests to be carried out on instruments developed in space laboratories in a thermal vacuum and clean environment. The IAS had many expectations of this project: Design, build and commission a pumping control system for the Jupiter space vacuum simulator . Develop a fully automated Command and Control, Data Acquisition and Processing system for nine sub-assemblies (cryogenic pump, space-level vacuum chamber, manipulator trolleys, etc.) Integrate automatic and essential safety functions. Styrel took up the challenge and delivered nine sub-assemblies (electrical cabinets) incorporating NI CompactRIO hardware to control, power and secure the pumping equipment using LabVIEW. © Styrel / Ametra A supervision system, replicated on laptops and accessible via a wifi link, has been deployed for real-time control of the whole.. The electrical installation was carried out by Styrel on site (cable trays, installation of cabinets). The staff training in the use of the equipment and support during the test phases were also part of the services provided. 13 years of repeated trust This approach was subsequently applied to two other installations, including the testing of components for satellites (camera systems) and UV lines. At present, Ametra and Styrel are still involved in a maintenance contract on this station. After thousands of hours of work and a team of several people dedicated to the projects, Ametra via Styrel continues to maintain the necessary skills on these installations and software. As such, we have certified LabVIEW developers and architects. This long collaboration underlines the extent to which the group’s strong expertise in aerospace and the customer’s satisfaction have enabled the development of a quality relationship that is indicative of the quality of the work done over the years. Don’t miss any of our upcoming projects by following us on LinkedIn. You can also find all the expertise and references of the Ametra Group by visiting our official website. © Styrel / Ametra
Maintenance des centrales françaises : un défi stratégique auquel contribue Ametra
Guerre, crise énergétique, indépendance… Remettre nos centrales nucléaires en état a rarement été aussi essentiel. Car si le parc français compte 56 réacteurs de différentes puissances, près de la moitié du parc était à l’arrêt au début de l’hiver. Si ce chiffre augmente de mois en mois pour augmenter le nombre de réacteurs en activité, la question du « grand carénage » vient rappeler à quel point la maintenance et la prolongation sûre de la durée de vie des installations sont au coeur des enjeux à court, moyen et long termes. Ametra contribue à sa manière à la remise en service des sites français, via la conception d’un banc de formation des opérateurs et l’optimisation des études liées aux visites décennales des centrales. Développement d’un banc de formation Westinghouse La menace de coupures d’électricité cet hiver a mis en lumière un enjeu important : l’urgence de remettre en état nos centrales nucléaires françaises pour éviter les pénuries lorsque les températures chutent. Cela passe par l’innovation bien sûr, mais aussi par des efforts importants d’entretien et de maintenance des sites nucléaires et des équipements qui s’y trouvent. C’est dans ce contexte particulier que le groupe AMETRA a mené l’étude et la réalisation d’un banc de formation qui permet aux opérateurs EDF de se former au boulonnage de brides de tuyauterie. Dans le cadre des opérations de maintenance, des éléments de tuyauterie doivent être contrôlés et parfois remplacés, tout en assurant l’étanchéité au niveau des brides une fois les tuyauteries remises en place. Cette étanchéité est notamment garantie par une procédure de serrage parfaitement respectée. Les circuits hydrauliques de chaque centrale comprennent plusieurs milliers de brides, et autant de risques de fuite potentielle ; la formation des opérateurs est donc un point clef pour la bonne réalisation des opérations de montage et de maintenance. Le banc de formation conçu par Ametra permet de mettre en avant, de manière visuelle et mesurée, l’importance de l’ordre de serrage des boulons sur la compression du joint et donc sur l’étanchéité au niveau des brides. ⇒ Le non-respect de l’ordre de serrage entraine une variation de tension dans les boulons provoquant une compression non uniforme du joint pouvant mener à des fuites. © Ametra La petite taille de ce banc (<1m3) lui permet d’être facilement transportable sur les différents sites et favorise ainsi la formation des opérateurs. L’instrumentation mise en place permet à l’opérateur de voir en temps réel les efforts de serrage sur chaque boulon, en fonction du couple appliqué et de l’ordre de serrage, permettant ainsi de définir la procédure de serrage la mieux adaptée pour garantir les performances de test et de fonctionnement attendues. © Ametra © Ametra © Ametra De nouvelles possibilités pour le groupe EDF Jusqu’à ce jour, les solutions mises à disposition pour la formation des opérateurs étaient contraignantes et non adaptées ; peu de dispositifs de formation existaient, ne correspondant pas au besoin. Les équipements actuels généraient des contraintes importantes en terme de budget et de disponibilité. Après s’être aperçu que la plupart des pannes provenaient d’une mauvaise remise en place de la tuyauterie et donc d’une erreur humaine, l’Etat a choisi de procéder à une réforme visant à former les opérateurs à mieux intervenir sur les sites nucléaires. Westinghouse, qui est en charge de la maintenance de centrales nucléaires, a donc confié à Ametra l’étude d’un équipement permettant de fiabiliser les opérations de maintenance par la formation du personnel. Après la livraison et la mise en service d’un premier prototype, EDF étudie désormais la possibilité d’acquérir d’autres bancs pour accroître sa capacité de formation. Le nucléaire : un contexte global et national qui a rapidement évolué Entre la guerre en Ukraine et la question de l’indépendance énergétique de la France, à l’heure où des coupures d’électricité sont devenues un scénario plausible, exploiter au maximum les centrales est (re)devenu une question clé et une priorité. Malgré la pénurie de matériel en début de projet et malgré des composants qui ont peiné à arriver, Ametra a tout mis en œuvre pour trouver des solutions techniques avec le matériel disponible. La réactivité et la prise en compte de l’évolution rapide du contexte et de ses contraintes ont permis de sortir un premier banc de formation en quelques mois : ce dernier est d’ailleurs en service depuis mi-novembre 2022, ce qui favorise la formation anticipée des opérateurs en hiver. Autre axe d’intervention Ametra : les études liées aux visites décennales des sites nucléaires (SNEF) Suite aux restrictions post Fukushima, qui demandent aux exploitants de centrales de s’assurer que les installations puissent tenir face à de nouvelles contraintes sismiques, les équipes d’Ametra travaillent pour la SNEF sur la modélisation des tuyauteries instrumentées en vue de vérifier la tenue mécanique de leurs éléments de supportage. Nos experts, sur la base de relevés sur sites, numérisent de nouveau la tuyauterie avec deux objectifs en tête : faire l’inventaire de l’instrumentation mise en place et vérifier que ces équipements historiques peuvent toujours être approvisionnés ; identifier les pas et le type de supportage mis en place au travers d’une boucle de calcul (dimensionnement), pour s’assurer qu’il est suffisant ; La complexité de ce projet tient, entre autres, au fait que les collaborateurs travaillent sur la base de relevés parfois incomplets (photos, croquis) Lorsqu’il manque des informations, il est souvent impossible de retourner sur le site, il est donc indispensable d’avoir une bonne connaissance des installations et un RETEX sur d’autres tranches suffisant pour pallier les informations manquantes. Vous souhaitez en savoir plus sur les références et expertises Ametra ? Visitez le site officiel du groupe et retrouvez-nous sur LinkedIn pour tout savoir de nos actualités.
Le management technique de proximité : un atout de taille dans l’ingénierie
Les choix managériaux impactent directement la vie quotidienne et les perspectives d’évolution des collaborateurs. C’est d’autant plus vrai dans l’ingénierie. A la différence de nombreuses sociétés de prestation et d’audit généralistes, le groupe Ametra a choisi de rattacher chacun de ses employés à un vrai manager technique (et non pas à un profil purement commercial). Nos managers sont avant tout des ingénieurs ou profils issus de la filière technique. Cela marque une différence notable sur de nombreux points : Un manager technique sait de quoi il parle avec les membres de son équipe. Il partage avec eux une vraie expérience métier et terrain. Chez nous par exemple, un manager d’équipe en mécanique vient de ce cursus et a ensuite évolué vers une fonction managériale ; Cette dimension technique est doublée d’une forte proximité du suivi : résolution des problèmes rencontrés, mise en place de formations, organisation de la montée en compétences… Des points réguliers formels ou informels se tiennent régulièrement chaque semaine, en particulier au sein du bureau d’études. Lorsqu’un collaborateur est en mission chez un client, les contacts sont multipliés par téléphone, mail ou en physique tous les mois. Il peut bien sûr solliciter son manager à tout moment en cas de besoin ou question. En d’autres termes : l’organisation d’Ametra repose sur la conviction que les ingénieurs managent mieux les ingénieurs. Les managers parlent le même langage que leurs équipes, ce qui améliore considérablement l’accompagnement de chacun et la résolution de problèmes. Ce choix d’organisation favorise aussi l’évolution interne En mettant à l’honneur des managers au profil technique, Ametra donne ainsi la possibilité à toutes les personnes qualifiées, quel que soit leur cursus, de monter en compétences et de pouvoir devenir responsable d’unité ou manager d’équipe. Non seulement cela permet de ne pas perdre le contact avec leur métier, mais c’est en plus un point très apprécié des clients. Des interlocuteurs techniques avec une forte approche métier sont une vraie valeur ajoutée sur chaque projet. Comment devenir manager au sein du groupe ? En alliant crédibilité, savoir-être et compétences techniques, que l’on soit dessinateur ou ingénieur à la base. Vous souhaitez en savoir plus sur Ametra et nos opportunités de carrière ? Retrouvez toutes les informations sur notre site officiel. Vous pouvez aussi nous suivre sur LinkedIn pour ne rien manquer de nos offres d’emploi et des actualités du secteur.
Projet Bosphore : comment le groupe Ametra a contribué à la conception du plus long pont suspendu au monde
Au mois de mars 2022, la Turquie a inauguré le “pont de Canakkale 1915” au-dessus du détroit des Dardanelles, frontière naturelle entre l’Asie et l’Europe. Long de 4608 mètres et d’une portée (distance entre les 2 piles) de plus de 2 kilomètres, il décroche le record du plus long pont suspendu au monde. Un système de capteurs ambitieux et complet Le groupe Ametra, via sa filiale Styrel, a travaillé sur des coffrets destinés à monitorer et mesurer en permanence les conditions environnementales et les réactions du pont. Ces coffrets consistent en des boîtiers à l’intérieur desquels se trouve de l’électronique permettant à un ensemble de capteurs de prendre des mesures physiques du pont : vibrations, déformation physique, accéléromètres, mesures thermiques, optiques, surveillance des caractéristiques physiques du pont pour voir si la structure ne subit pas de dommages… Tout est conçu pour assurer un système fiable et exhaustif de monitoring. De par sa taille et son emplacement, le pont peut par exemple connaître des effets Venturi (ce qui historiquement a provoqué plusieurs écroulements de ponts à travers le monde). Il était donc important de tout mettre en place pour suivre l’intégralité des mesures physiques disponibles, de la température de la chaussée à celle des câbles de maintien en passant par la mesure des distances, l’écartement entre les piles ou encore celui des suspentes. Avec tous ces capteurs et boîtiers, Ametra a contribué à mettre en place un système très complet pour s’assurer que le pont ne connaisse pas de déformation trop prononcée qui dépasserait les limites fixées par ses ingénieurs, architectes et concepteurs : vents (jusqu’à 250 km/h) pression de la houle trafic… Un projet exigeant réalisé dans les temps Via Styrel, le groupe Ametra est intervenu en tant qu’intégrateur sur ce projet. Nous avons conçu, mené l’intégration et le test final de l’ensemble des composants développés pour le pont (tests physiques en statique), avant de le livrer au client final pour que ce dernier pilote les coffrets et vérifie en dynamique et en fonctionnel que tout marche bien, l’environnement réel n’étant bien sûr pas intégralement reproductible hors du site. Une cinquantaine de coffrets a ainsi été livrée en Turquie, ainsi qu’une dizaine de PC industriels réalisés par nos soins. Il faut en effet savoir que si les coffrets sont au niveau du pont, des serveurs sont installés dans le désert un peu plus loin pour recueillir les données transmises par les capteurs et assurer un monitoring continu dans des salles climatisées… et avec du matériel adapté au pays (refroidissement, matériel industriel avec filtre…). Cette réalisation a mis en lumière les fortes capacités d’Ametra à collaborer entre différentes équipes et sites (Styrel, les équipes de production d’Ametra Intégration, puis le transport en porte à porte vers des usines à Suresnes…), mais aussi à s’adapter à un contexte difficile de pénurie de composants. Au final, tout a été livré dans les temps sur quelques mois seulement, et selon le niveau d’exigences requis. N’hésitez pas à visiter notre site officiel pour en savoir plus sur les références du groupe Ametra, ainsi qu’à nous suivre sur LinkedIn pour ne rien manquer des actualités du secteur !
Les mini-lanceurs : de SpaceX à l’accélération des lanceurs français et européens
Les mini-lanceurs (ou micro-lanceurs) désignent des fusées conçues pour mettre en orbite des satellites jusqu’à 300 kilos environ. Leur taille est donc inférieure aux lanceurs traditionnels et permet aux acteurs du NewSpace d’adresser de nouveaux défis et marchés (objets connectés, constellations de satellites, télécommunications…). Moins onéreux et moins imposants donc plus agiles que les lanceurs traditionnels, les mini-lanceurs sont de plus en plus indispensables pour des projets comme Starlink, pour ne citer que lui, et intéressent une multitude d’acteurs dont le CNES, qui a pré-sélectionné cette année 7 entreprises pour de futurs lancements à Kourou. Il est aussi prévu de travailler avec différentes entreprises guyanaises pour adapter le pas de tir du Centre Spatial de Kourou à cette nouvelle famille de micro-lanceurs “complémentaires des lanceurs européens historiques Ariane et VEGA opérés par Arianespace”. Le CNES va par ailleurs travailler avec plusieurs entreprises guyanaises pour adapter le pas de tir historique de la fusée Diamant au Centre Spatial à Kourou aux nouveaux micro-lanceurs, « complémentaires des lanceurs européens historiques Ariane et VEGA opérés par Arianespace« . ArianeGroup ne s’arrête pas là, puisque le développement d’un mini-lanceur réutilisable a été annoncé fin 2021, à partir du démonstrateur Themis et avec un objectif de lancement en 2026. Tout cela s’inscrit dans le contexte du plan France 2030, lancé en partenariat par la BPIFrance et le CNES, qui vise à soutenir le développement de solutions de micro et mini-lanceurs et de technologies associées et qui consacre, au total, 1,5 milliard d’euros à ce domaine : systèmes complets de lancement composants (motorisation et équipements) En France, HyPrSpace ou encore Sirius Space Services ont pris un temps d’avance en remportant la première phase d’appel à projets sur les micro-lanceurs dans le cadre de ce plan. Pour aller plus loin sur ce sujet, vous pouvez visionner ce séminaire dédié au New Space et plus spécifiquement à la bataille des lanceurs : La France rattrape son retard : les exemples innovants de l’OB-1 et de Zéphyr Voici comment le Gifas présente l’Orbital Baguette-1 conçue par HyPrSpace) : “Doté d’une architecture résolument différente, le lanceur OB-1, présenté comme moins coûteux et moins polluant, utilise la propulsion hybride, en associant comburant solide et carburant liquide, comme le SpaceShipTwo de Virgin Galactic. Le micro-lanceur OB-1 doit être capable d’emporter en orbite une charge utile de 250 kg.” © HyPrSpace L’OB-1 est non seulement plus écologique, mais aussi bien moins chère que la concurrence puisque l’on estime que le coût des lancements à venir sera divisé par deux par rapport aux offres existantes. De son côté, la start-up Latitude développe son nano-lanceur Zéphyr. Ce petit lanceur de 17 mètres compte deux étages et 7 moteurs. Il peut délivrer une poussée unitaire d’une vingtaine de kN, soit environ deux tonnes, pour facilement placer en orbite des petits satellites jusqu’à une centaine de kilogrammes. © Latitude Un marché en plein boom, des start-ups à ArianeGroup Depuis SpaceX, de nombreux acteurs se sont lancés sur le développement de micro-lanceurs. Cela inclut des start-ups, bien sûr, mais aussi des PME et de grands groupes comme ArianeGroup sur le programme Ariane 6. L’une des évolutions les plus notables est le lancement de Maïa Space, la réponse au Falcon 9 de SpaceX ou encore à RocketLab. En se tournant vers les micro-lanceurs réutilisables, l’Europe s’inscrit dans une nouvelle feuille de route hautement stratégique. « Maïa Space est une filiale à 100% d’ArianeGroup. Elle a pour vocation de développer, en mode startup, les lanceurs de nouvelle génération européens, en commençant avec Maïa, un mini lanceur qui deviendra le premier membre de cette nouvelle famille », a expliqué André-Hubert Roussel, président exécutif d’ArianeGroup. La nouvelle filiale prévoit d’ouvrir son capital à des investisseurs publics et privés européens « d’ici à quelques mois », mais ArianeGroup en restera « l’industriel et l’actionnaire de référence ». Cette accélération du développement de mini-lanceurs s’articule avec l’explosion du marché des nano-satellites, auxquels nous avons consacré un article sur ce blog. Ces derniers sont plus petits et en orbite basse : créer de nouveaux lanceurs plus agiles, plus légers et plus abordables est donc fondamental. Le groupe Ametra et le New Space Le groupe Ametra est déjà très impliqué auprès de la filière aérospatiale, qu’il s’agisse des nanosatellites ou encore de son travail auprès d’ArianeGroup. Sur le sujet des mini-lanceurs, nos experts interviennent déjà sur les moyens industriels (par exemple les moyens d’assemblage de la fusée Ariane 6), ainsi que sur le nouveau moteur Prometheus, pour ne citer que ces sujets. Si vous souhaitez en savoir plus sur nos expertises, consultez dès maintenant notre site officiel. N’oubliez pas non plus de nous rejoindre sur LinkedIn pour ne rien manquer de nos actualités et de celles du secteur !
